AVALIAÇÃO DE PROCESSO DE MONTAGEM DE MÓDULOS

[pic 1][pic 2]

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

Faculdade de Engenharia de Alimentos

FEA-0100 – Gestão de Processos Industriais

FEA-106 – “Avaliação de Processos”

Prof. Luiz Ayres

“AVALIAÇÃO DE PROCESSO DE MONTAGEM DE MÓDULOS AIRBAG”

Carlos A. O. Machado

Cindel Omena Salgo

Luiz Felipe Dias

Roberto Tavares Borghi

Campinas

Setembro/2016

Sumário

1.        Introdução        

1.1.        Qualidade        

1.2.        Processo        

1.3.        Controle Estatístico de Processo (CEP)        

1.3.1.        Gráfico de Controle        

2.        Quais Características Controlar        

2.1.        FMEA        

3.        Planejamento e Implementações de Solução        

4.        Conclusão        

5.        Referências Bibliográficas        

        

1. Introdução

Controlar e melhorar a qualidade tornou-se uma importante estratégia de negócios para muitas organizações para se obter vantagens competitiva diante de seus concorrentes.

Este trabalho tem por objetivo apresentar um estudo estatístico realizado em uma empresa fabricante de módulos airbag para definição de limites em um processo de aperto de parafusos.

 Inicialmente iremos apresentar uma breve introdução teórica e em seguida será apresentado o estudo estatístico para validação do processo.

1. Qualidade

Muitas vezes usada para designar “excelência” de um produto ou serviço, o conceito de qualidade pode ser definido de várias maneiras, como “adequação ao uso” de Juran ou como “grau de excelência à um preço acessível” de Broh, (Samohyl, 2009).  

Qualidade também pode ser definida simplesmente como satisfazer os requisitos dos clientes e a habilidade de satisfazer estes requisitos é vital, não somente para o consumidor final, mas também dentro da própria organização. No atual ambiente de negócios, difícil, competitivo e desafiador, o desenvolvimento e implementação de uma política de global de qualidade não é apenas desejável, é essencial (Oakland, 2003).

Para que um produto cumpra os requisitos para os quais o mesmo foi projetado, ou seja, a adequação ao uso, é necessário entender dois aspectos importantes: a qualidade do projeto e a qualidade de conformidade.

A qualidade do projeto refere-se à diferenciação existente entre diversos produtos. É estabelecida durante a fase de projeto e é intencional.

A qualidade de conformidade refere-se a conformidade do produto manufaturado em relação ao que foi especificado durante o projeto.

O conceito de produto defeituoso está relacionado à qualidade de conformidade. Toda medida de uma característica de qualidade é baseada em uma especificação do projeto, que representa o valor alvo que a característica deve ter para que o produto apresente seu desempenho adequado.

 Uma especificação é composta de um valor nominal e uma faixa de tolerância. Assim, pode-se afirmar que um produto apresenta qualidade de conformidade quando os resultados de determinadas características estão dentro da faixa de tolerância especificada no projeto (Montgomery, 2009).

1. Processo

Um processo vem a ser a transformação de uma série de entradas, o qual incluem materiais, ações, métodos e operações, na forma de produtos, informação, serviços ou geralmente resultados.

A saída de um processo é aquele o qual é transferido de algum lugar para alguém – o consumidor,  para produzir saídas que atendem os requisitos dos clientes. É necessário definir, monitorar e controlar as entradas do processo que por sua vez foram saídas de um processo anterior. Para cada interface fornecedor-cliente reside um processo de transformação e cada tarefa deve ser vista como um processo (Montgomery, 2009).

[pic 3]

Figura 1: Demonstração de um processo produtivo (Qui,2014).

A prevenção de falhas durante qualquer transformação só é possível se a definição do processo, entradas e saídas estiverem devidamente documentadas e acordadas. A documentação dos procedimentos permitirá confiabilidade nos dados coletados e assim melhorar a análise e ações a serem a serem tomadas para melhorar o processo e evitar falhas ou não conformidades com os requisitos.  

1. Controle Estatístico de Processo (CEP)

A utilização de métodos estatísticos e suas aplicações na melhoria da qualidade começou na década de 1930. Walter A. Shewhart, dos Laboratórios Bell Telephone, desenvolveu um conceito de carta de controle estatística, a qual foi considerada o início do controle estatístico de processo. A partir da década de 1950, o controle de processos foi sendo introduzido nas indústrias américas, inicialmente nas químicas, e mais fortemente nas demais indústrias, a partir do início dos anos 1980, devido à necessidade de se competir com as indústrias japonesas, que desde os anos 1960, já realizavam experimentos relativos ao desenvolvimento de novos processos.

O conceito principal do controle estatístico de processos, ou CEP, é controlar e melhorar os processos de produção, reduzindo sua variabilidade, a maior causa de problemas de qualidade; variação nos produtos, nos tempos de entregas, no jeito de fazer as coisas, nos materiais, nas atitudes das pessoas, nos equipamentos e suas utilizações, em tudo (Montgomery, 2009). As causas de variação podem ser classificadas em comuns e especiais. Causas comuns são as que fazem parte da natureza do processo, sendo responsáveis pela variabilidade natural do processo (Graça, 1996). Em um processo produtivo bem projetado e sob controle, as variações naturais ou inerentes sempre existirão, ou seja, causas comuns são inerentes ao processo.