Artigo Comparação Toyota vs Ford

1. Introdução

Em 1982 o jovem Sakichi Toyoda com apenas 24 anos exibe o primeiro tear automático do Japão. Constantemente em busca de novas tecnologias e maneiras de desenvolver a indústria japonesa, Sakichi conheceu nos Estados Unidos a invenção no qual lhe faria famoso na história automobilística, com o investimento o lucro de suas invenções em seu sonho e partindo contra as críticas de todos, ele incumbiu o seu filho Kichiro de produzir o primeiro veículos motorizado no Japão, onde em 1937 inaugurou a Toyota Motor Company, dando inicio a uma historia que avançara por décadas ao apresentar uma forma de fabricar produtos, com uma filosofia de melhoria para oferecer o máximo de  satisfação aos consumidores.(TOYOTA, 2018)

O sistema Toyota foi idealizado na década de 1950, no qual a Toyota e Ohno, em visita aos Estados Unidos concluíram que o principal problema do modelo Ford era o desperdício de recursos. Á vista disso nasceram os elementos básicos do Sistema Toyota de produção, bem como um dos princípios mais importantes: a eliminação de desperdícios e a fabricação com qualidade (BASTOS, 2013).

A supressão de desperdícios há como alvo a fábrica tinha por objetivo a redução ao mínimo as atividades que não agregavam valor ao produto. Entretanto o princípio da fabricação com qualidade visava uma produção com zero defeitos. Além dos dois princípios citados acima, o sistema Toyota de produção ainda possui um terceiro principio no qual é essencial para um excelente funcionamento dos dois primeiros, que o é o envolvimento dos colaboradores. O sistema Toyota possui dois pilares essenciais, estando sustentado pelos conceitos de Just in Time (JIT) e da automação de seu processo industrial (Jidoka) (BASTOS, 2013).

FALAR UM POUCO DE FORD E PRODUÇÃO EM MASSA

2. Contexto Histórico

2.1. O Sistema Fordismo de Produção

2.2. O sistema Toyota de Produção

Governos, empresas e a própria sociedade sentiram o impacto da crise do petróleo em 1973, seguida de recessão, o que ocasionou na queda da economia japonesa para um nível de crescimento nulo gerando problemas em diversas empresas, porém a Toyota Motor Company, mesmo diminuindo seus lucros, conseguiu manter seus ganhos, sendo eles maiores do que de outras empresas, em 1975. 1976 e 1977. (TAIICHI OHNO)

Após a Segunda Guerra Mundial, a produção de carros cresceu a nível inimaginável. O Estados Unidos produziu durante décadas uma menor variação de tipos de carro, porém em massa, ou seja, muitas unidades. Já os japoneses procuravam uma saída para reduzir os custos, produzindo variedades de carros em poucas unidades, tendo esse seu objetivo para a criação de um novo sistema que pudesse dominar assim como o sistema americano dominou. (TAIICHI OHNO)

“Alcancemos os Estados Unidos em três anos. Caso contrário, a indústria automobilística do Japão não sobreviverá”, são as palavras ditas pelo então presidente da Toyota, Sr Toyoda Kiichiro (1894-1952) no dia 15 de agosto de 1945, que marcou um novo começo para a empresa.  (TAIICHI OHNO)

A Segunda Guerra deixou consequências ruins, mas que futuramente se tornaria uma revolução para o mundo. O Japão tinha uma baixa produtividade baixa e escassez de recursos após a guerra, o que o impossibilitava de adotar o sistema de Produção em massa e o desejo de superar os Estados Unidos, deu início ao Sistema Toyota de Produção, também chamado de Produção enxuta (SIMON, 2011).

A criação e sucesso do sistema, é de responsabilidade de quatro pessoas:

 Sakichi Toyoda (1887-1930), fundador da empresa Toyoda Máquinas Automáticas de Tear Ltda, responsável por criar e desenvolver o tear automático, dando início a uma filosofia de autonomação (KOSE, 2016).

Kiichiro Toyoda (1894-1952), filho do fundador, ele percebeu a importância do automóvel na economia mundial e que refletiria no mercado japonês, incentivando então a mudança da Toyoda para o setor automobilístico e introduziu o conceito de trabalho sem desperdício, a fim de elevar o valor agregado do produto, dando início ao Just-in-Time (KOSE, 2016).

Eiji Toyoda (1913-2013), foi presidente da Toyota Motor Co. Ldt, a mudança de nome ocorreu devido ao fato de que a palavra em japonês Toyoda é composta por 10 traços e Toyota é formada por 8 traços e para os japonese o número 8 é sinônimo de sucesso. O slogan “Bons pensamentos, bons produtos” foi incentivado por Eiji que ainda buscou nos Estados Unidos sugestões de melhorias que eles aplicavam e melhorou o sistema chamando de TCISS Toyota Creative Ideas and Suggestions System (KOSE, 2016).

Por último, mas não menos importante, tem-se o Taiichi Ohno (1912-1990), foi vice-presidente da Toyota Co. Ltda, incentivador do Just-in-time, criou a filosofia da Análise dos 5 porque, para ele devia fazer a pergunta “porque” 5 vezes até encontrar a causa raiz dos problemas e exigia que parassem a linha de produção caso houvesse irregularidade, pois acreditava que devia ser corrigido por etapas e não somente no produto final, como todos estavam acostumados, mas ninguém dava importância a ele até que futuramente conseguiu provar que estava certo e passou a ser referência para o mundo todo (KOSE, 2016).

3. Os princípios dos Sistemas de Produção

3.1 Sistema de Produção em Massa

3.2 Produção enxuta

O sistema Toyota de Produção tem como objetivo a eficiência e eficácia, a primeira é a produção dos automóveis de maneira correta otimizando os recursos disponíveis e como consequência reduz os custos, o tempo, as perdas e desperdícios. Já a eficácia, buscar cumprir as metas, alcançar os objetivos, obedecer aos prazos e entregar resultados. Outros objetivos são a produtividade evitando desperdício, eliminar as não conformidades, ou seja, produtos que não atendem os requisitos pré-estabelecidos, e os principais problemas industriais como a superprodução, gargalos (que são as etapas que limitam a produção, ou seja, onde faz com que o operário fica parado esperando o produto para ser processado) ou inventários desnecessários (BASTOS, 2013).

Para melhorar a eficiência, deve-se eliminar por completo os desperdícios. Sendo o passo preliminar para a aplicação do Sistema Toyota de Produção a identificação dos setes desperdícios: superprodução, tempo disponível (espera), transporte, processamento, estoque, movimentação e produzir produtos defeituosos (TAIICHI OHNO).

A superprodução é a “mão” de todos os desperdícios, e ocorre quando a empresa produz mais do que o necessário para atender o processo seguinte e por consequência o cliente final. Cada processo deve produzir somente o necessário que exige o processo seguinte, pois uma maior produção utilizará recursos desnecessariamente, gerando estoques, gastos e ainda podendo causar a perda de valor do produto devido a uma grande quantidade no mercado para uma demanda menor (PICCHI,2017).