Desenvolvimento de plano de manutenção para plataforma de milho da colheitadeira TC55

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[pic 2]	Formulário	[pic 3]	TCC para Cursos Técnicos
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DADOS GERAIS

Nomes dos Estudantes: Guilherme Barp e Gustavo Henrique Masiero

Curso Técnico: Eletromecânica

Professor Orientador: Rodrigo Koehler

Início: 05 / 09 / 2013         Término: 21 / 11 / 2013

Carga Horária: 100 horas

Título: Desenvolvimento de plano de manutenção para plataforma de milho da colheitadeira TC55

Problema

A manutenção está cada vez mais presente no nosso cotidiano. Se pararmos para observar, com certeza nos surpreenderíamos em ver como sua evolução segue rapidamente. Tudo de certa forma surge com a intenção de melhorar e/ou facilitar tarefas, que por sua vez, antes da manutenção causavam muito estresse e perdas no desempenho, por mau aproveitamento e utilização das condições de trabalho. Não somente em empresas de grande porte e para fins comerciais, a manutenção de produtos agrícolas surge para facilitar de alguma forma a “vida do ser humano”. Não seria diferente nas empresas, que por sua vez também usam desses métodos para a melhora do seu desempenho. Com o grande número de empresas e a grande busca por um trabalho exemplar, os profissionais da manutenção estão cada vez mais preocupados em manter a ordem e disciplina nos horários de serviço e também para aproveitar melhor o tempo. E se tratando da manutenção de maquinas agrícolas, atualmente o problema é manter o bom funcionamento, sem que ocorram falhas e danos que comprometam o funcionamento da maquina. E se tratando da manutenção de maquinas agrícolas, atualmente o problema é manter o bom funcionamento, sem que ocorram falhas e danos que comprometam o funcionamento da maquina. Sendo assim o problema poderá ser resolvido através de um plano de manutenção para a plataforma de milho. Para que não haja problemas e assim melhore o seu desempenho de trabalho, fazendo com que o seu rendimento aumente com o mínimo de problemas possíveis.

Solução proposta

A agroindústria, em geral, vem crescendo muito com o tempo, e se mecanizando cada vez mais. Assim surgem também, os defeitos, as quebras e problemas. Para isso que vem acontecendo com facilidade e atrasando o serviço, foi implantada a manutenção mecânica nas maquinas, para melhorar a vida útil dos equipamentos e aprimorar os processos. Utilizando-se de métodos preventivos, corretivos e preditivos, dentro da manutenção mecânica, podemos trabalhar com ela para nos ajudar futuramente. E pensando neste método, procuramos elaborar um breve plano de manutenção relacionado a uma plataforma de colheitadeira.

Embasamento teórico para a resposta.

DESENVOLVIMENTO DA AGRICULTURA O surgimento de máquinas e implementos para a agricultura mudou definitivamente a trajetória das técnicas de produção. Assim como a necessidade de desenvolvimento de mão-de-obra na produção agrícola, pois os aumentos da produtividade do setor levaram à substituição do homem nesta atividade, possibilitando o acesso a nova e melhores práticas de produção na agricultura. De acordo com A Modernização da Agricultura (200?); As atividades agrícolas estão em constante processo de inovação para obter maior produtividade. Nesse contexto, durante a década de 1950, ocorreu de forma mais intensa o processo de modernização da agricultura que envolveu um grande aparato tecnológico provido de variedades de plantas modificadas geneticamente em laboratório, espécies agrícolas que foram desenvolvidas para alcançar alta produtividade, uma série de procedimentos técnicos com uso de defensivos agrícolas e de maquinários. [pic 5] Figura 1: Mecanização das atividades agrícolas Fonte: A Modernização da Agricultura (200?) Diante de tanta tecnologia, o ser humano anda mecanizando cada vez mais o seu meio de trabalho, e então entramos em um assunto muito importante. Que são as principais características e consequências da modernização no campo segundo A Modernização da Agricultura (200?): Principais pontos positivos:  Grande aumento da produtividade de alimentos;  Aumento da produtividade agrícola em países não industrializados;  Desenvolvimento agrícola;  Expansão da fronteira agrícola;  Desenvolvimento tecnológico.  Principais pontos negativos:  O aumento das despesas com o cultivo e o endividamento dos agricultores;  O crescimento da dependência entre os países;  Esgotamento do solo;  Ciclo vicioso de fertilizantes;  Perda de biodiversidade;  Erosão do solo;  Poluição do solo causada pelo uso de fertilizantes;  Redução da mão de obra rural.[pic 6] Figura 2: Agrotóxicos Fonte: A Modernização da Agricultura (200?) Hoje em dia com o acesso a mecanização, tudo ficou mais fácil, os agricultores estão conseguindo trabalhar com mais eficiência, tendo mais rendimento e certeza nos processos. As maquinas vieram pra não substituir a mão humana, mas sim ajudar e facilitar o trabalho. Assim como as empresas possuem pessoas para operar as maquinas que fazem os processos, o campo também tem suas maquinas e operadores que hoje são muito importantes para fazer seu papel e cumprir seu trabalho com êxito. Os pontos positivos nos tratam de uma forma geral ao desenvolvimento do país, e nos faz perceber o quanto o setor agroindustrial é importante para a sociedade. Já os pontos negativos tocam mais na área dos cuidados que devemos ter com o meio ambiente, mesmo tendo maquinas trabalhando no lugar de mãos, o solo e muitos outros fatores estão sendo prejudicados, então devemos ter ainda mais cuidado com esses problemas agravantes e procurar cada vez mais melhorar o serviço. AGRICULTURA FAMILIAR Moderna e profissionalizada, a agricultura familiar vive um novo momento. Ancorado em programas sociais de vendas de tratores e implementos como o Mais Alimentos, programa do governo federal e o Trator Solidário do governo estadual, o processo de mecanização das pequenas propriedades ganhou força nos últimos anos, mostram números oficiais. (GAZETA DO POVO, 2010). Ainda o Gazeta do Povo (2010) cita (...) que em dez anos, entre 1996 e 2006, a agricultura familiar brasileira incorporou à atividade 7,2 mil tratores. Em dois anos, o programa Mais Alimentos já financiou quase 30 mil máquinas. Isso está causando uma revolução silenciosa no meio rural, disse o ministro do Desenvolvimento Agrário, Guilherme Cassel. Ele participou ontem, em Curitiba, da cerimônia de entrega do trator New Holland de número 6 mil dentro do programa Mais Alimentos. A indústria é fornecedora exclusiva do programa Trator Solidário, que também atingiu a marca de 6 mil máquinas em âmbito estadual. Com o tempo, cada produtor esta comprando seu equipamento, fazendo suas dividas e trabalhando o máximo em sua propriedade para poder paga-las. Sendo assim, alguns pequenos produtores acabam se endividando e não tem condições para mandar fazer as manutenções no seu implemento agrícola. Sendo assim alguns operadores tem que se virar como podem e até às vezes trabalhar com seu equipamento com falhas e danos. MECÂNICA EM GERAL A área de manutenção mecânica é fundamental para a empresa e para a agricultura, pois é a responsável por manter todas as máquinas e equipamentos mecânicos em operação. À manutenção cabem ações de controle e monitoramento de equipamentos, acompanhamento do funcionamento do maquinário da produção e reparação de máquinas com defeitos ou falhas, o que vai convergir para a segurança das máquinas e, consequentemente, para a segurança no trabalho. (MANUTENÇÃO MECÂNICA, 2009). DEFINIÇÃO DO TERMO MANUTENÇÃO De acordo com Moraes (2004), algumas definições podem ser apresentadas para o termo manutenção: “Ato ou efeito de manter”. “Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas”. “Combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”. “Forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas, cuidando de suas instalações físicas”. “Fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, em um nível de desempenho exigido”. “Um conjunto de atividades como objetivo de suprimir defeitos de qualidade produzidos pelas avarias e eliminar a necessidade de ajustes dos equipamentos”. Com base nas definições apresentadas pode-se dizer então que Manutenção é o ato de estabelecer e gerenciar de forma contínua e sistemática as ações para eliminação de falhas já ocorridas e potencias dos equipamentos, assegurando durante toda sua vida útil, as características especificadas em projeto, além de garantira saúde e segurança de seus usuários e a preservação do meio ambiente. (MORAES, 2004). EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO A necessidade de consertar ou reformar coisas sempre existiu, portanto é difícil definir de forma precisa quando surgiu de fato a atividade de manutenção. Sabe-se que historicamente na Europa em torno do século XVI, a fabricação dos primeiros relógios mecânicos fez surgir também os primeiros técnicos de montagem e reparação. A Revolução Industrial e a Primeira Grande Guerra deram espaço à expansão das tarefas de manutenção emergenciais. Na Segunda Grande Guerra conceitos de disponibilidade e produtividade já era mais explorado e levaram ao que chamamos de manutenção preventiva e posteriormente aos modernos tipos de manutenção. (MORAES, 2004). A evolução da Manutenção de acordo com Moraes (2004) pode ser apresentada em um contexto mundial por três gerações, descritas a seguir: 1ª Geração (1930 a 1940): caracterizada pelo conserto após a falha ou manutenção emergencial; 2ª Geração (1940 a 1970): caracterizada pela disponibilidade crescente e maior vida útil dos equipamentos, pelas intervenções preventivas baseadas no tempo de uso após a última intervenção, pelo custo elevado de manutenção quando comparado aos benefícios, pelos sistemas manuais de planejamento e registro das tarefas e ocorrências de manutenção e posteriormente pelo início do uso de computadores grandes e lentos para execução dessas tarefas; 3ª Geração (Desde 1970): caracterizada pelo aumento significativo da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, pela melhoria na relação entre o custo e o benefício da manutenção, pelas intervenções nos equipamentos baseadas na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade dos produtos, pelo controle dos riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela preocupação com o meio ambiente, por computadores portáteis e rápidos com potentes softwares para intervenções e gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de trabalho multidisciplinares. Figura 3: As três gerações de evolução da Manutenção[pic 7] Fonte: Moraes (2004) Com essas três gerações, ocorreram muitas mudanças no setor da manutenção, dentre elas: Aumento do numero e diversidade dos itens físicos que tem de ser mantidos; Projetos muito mais complexos; Novas técnicas de manutenção; Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. TIPOS DE MANUTENÇÃO Há dois tipos de manutenção, a planejada e a não planejada. A política de Manutenção Não Planejada consiste em permitir que o equipamento trabalhe até a quebra e a consequente paralisação para então efetuar o reparo, atuando, portanto de forma totalmente reativa e ocupando para o reparo um tempo não programado no qual deveria estar produzindo. A essa forma de ação também se denomina manutenção corretiva emergencial, manutenção de crise ou manutenção por avaria. (MORAES, 2004). A aplicação da política de Manutenção Não Planejada geralmente ocorre quando a opção de deixar quebrar ainda é mais econômica que a prevenção ou quando a prevenção da falha não se mostrou eficaz. Também são frequentemente passíveis de manutenção corretiva emergencial os equipamentos que trabalham em ambientes contaminados e agressivos e que apresentam variações bruscas no processo de deterioração, dificultando assim a aplicação da política de manutenção preventiva baseada no tempo de uso ou no número de ciclos. (MORAES, 2004). Moraes (2004) também complementa que sob o título de Manutenção Planejada estão às políticas chamadas de Preventiva, Preditiva, Corretiva, Corretiva Preventiva ou Manutenção de Melhoria e a Manutenção Detectiva, além da Manutenção Produtiva Total. MANUTENÇÃO PREVENTIVA De acordo com Moraes (2004), “A Manutenção Preventiva juntamente com a Corretiva Emergencial representam a parte mais significativa do percentual das atividades de manutenção das empresas no Brasil”. Considerada o coração da manutenção, a Preventiva se caracteriza por atividades periódicas como limpeza, lubrificação, inspeções simples, recuperação ou troca de componentes, executadas de forma programada antes da quebra do equipamento. (MORAES, 2004). Também afirma Moraes (2004) que: Na política preventiva as trocas de componentes com prazo fixo, ou seja, baseadas no tempo de uso ou número de ciclos do equipamento, acontecem quando a inspeção é dificultosa ou mais onerosa. Mesmo sendo bastante praticada, a troca de um componente baseada no tempo também pode acarretar desperdícios pela substituição prematura, caso a frequência de troca não coincida com o fim de vida do componente, o que não é raro de acontecer. Para se definir o momento da troca de um componente com base na política preventiva, pode-se utilizar o histórico do equipamento ou de similares, a experiência da equipe ou orientações do fabricante que vão assegurar inclusive o direito à garantia do equipamento. MANUTENÇÃO PREDITIVA A avaliação dos sinais vitais do equipamento antes de uma intervenção é o conceito básico da política de manutenção preditiva. (MORAES, 2004). Diferentemente da Preventiva que se baseia no tempo de vida estimado do componente, a Preditiva baseia-sena análise de suas condições, permitindo a operação ininterrupta do equipamento durante o maior tempo possível, antes de uma intervenção corretiva planejada, além de aperfeiçoar os custos relativos a uma troca prematura caracterizada pela Preventiva. (MORAES, 2004). A Preditiva, evitando o que se pode chamar de tendência a uma super manutenção, também auxilia na redução do volume de trabalho da Preventiva e na melhoria da qualidade do produto, como por exemplo, a melhoria na rugosidade superficial. (MORAES, 2004). Técnicas de inspeção mais sofisticadas que as utilizadas na Preventiva caracterizam a política de manutenção preditiva. (MORAES, 2004). Problemas como desgastes e contaminações, podem ser detectados por meio de uma análise físico-química dos lubrificantes sem uso no equipamento, análise essa que leva o nome de Ferrografia. Atritos excessivos, falhas de isolamento e mau contato podem ser detectados pela Termografia, que analisa o espectro de temperatura das partes do equipamento. Alterações de densidade e de espessura podem ser detectadas por ultra-sonografia. Outras técnicas como a fluorescência para detecção de trincas, a análise de vibração e o alinhamento a laser completam o arsenal da Manutenção Preditiva. (MORAES, 2004). Figura 4: Gerenciamento Preditivo[pic 8] Fonte: Rei da Verdade (2011) MANUTENÇÃO DE MELHORIA A política de Manutenção de Melhoria, também conhecida por Manutenção Corretiva Preventiva, consiste no reparo programado das avarias detectadas durante as inspeções preventivas ou preditivas. Também estão dentro dessa política os reparos que visam tornar o equipamento mais confiável e mais fácil para inspecionar e reparar. Ações como melhoria dos sistemas de lubrificação, melhoria de proteções, eliminação de fontes de contaminação, redução do risco de acidentes e melhorias na forma, tipo e acesso aos componentes, caracterizam essa política de manutenção. (MORAES, 2004). MANUTENÇÃO CORRETIVA Manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um desempenho diferente do esperado estamos fazendo manutenção corretiva. Assim, a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência. (ERDENIO, 2012). De acordo com Erdenio (2012), convém observar que existem duas condições especifica que levam à manutenção corretiva: Desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais. Ocorrência da falha. Desse modo a ação principal na Manutenção corretiva é corrigir ou restaurar as condições e funcionamento do equipamento ou sistema. A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes: Manutenção corretiva não planejada. Manutenção corretiva planejada. Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Infelizmente ainda é mais praticado do que deveria. (ERDENIO, 2012). Normalmente a manutenção corretiva não planejada implica em altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Além disso, quebras aleatórias podem ter consequências bastante graves para o equipamento, isto é, a extensão dos danos pode ser bem maior.  Em plantas industriais de processo contínuo (petróleo, petroquímico, cimento, etc.) estão envolvidas no seu processamento elevadas pressões, temperaturas, vazões, ou seja, a quantidade de energia desenvolvida no processo  é considerável. Interromper processamentos desta natureza de forma abrupta para reparar um determinado equipamento compromete a qualidade de outros que vinham operando adequadamente, levando-os a colapsos após a partida ou a uma redução da campanha da planta. Exemplo típico é o surgimento de vibração em grandes máquinas que apresentavam funcionamento suave antes da ocorrência. (ERDENIO, 2012). Quando uma empresa tem a maior parte de sua manutenção corretiva na classe não planejada, seu departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o desempenho empresarial da Organização, certamente, não está adequado a necessidade de competitividades atual. (ERDENIO, 2012). Manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que  o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. (ERDENIO, 2012). Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado. E será sempre de melhor qualidade. (ERDENIO, 2012). A característica principal da manutenção corretiva planejada é função da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma função e algum planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer. Por exemplo, substituir o equipamento   por  outro idêntico, ter um  “kit” para reparo rápido, preparar o posto de  trabalho com dispositivos e qualidades etc. (ERDENIO, 2012). A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada pode advir de vários fatores: Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da produção. Aspectos relacionados com a segurança – a falha não provoca nenhuma situação de risco para o pessoal ou para a instalação. Melhor planejamento de serviços. Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental. Existência de recursos humanos com a tecnologia necessária para a execução dos serviços e em qualidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados extremamente à organização. Para exemplificar, quanto maiores forem às implicações da falha na segurança pessoal e operacional, nos custos intrínsecos dela, nos compromissos de entrega da produção, maiores serão as condições de adoção da política de manutenção corretiva planejada. (ERDENIO, 2012). MANUTENÇÃO DETECTIVA Manutenção Detectiva é a política aplicada em equipamentos nos quais as políticas de Corretiva Emergencial, Preventiva e Preditiva não são totalmente adequadas. Em geral são equipamentos de proteção cuja falha só poderá ser identificada no momento do uso, comprometendo de maneira significativa a sua função. Exemplos desse tipo de equipamento são os sistemas de alarme e combate a incêndios e iluminação de emergência. (MORAES, 2004). Para se detectar as falhas ocultas desses equipamentos, são empregados dispositivos como lâmpadas de sinalização e alarmes de painel. (MORAES, 2004). Com o advento dos computadores e crescente automação dos processos de fabricação, uma infinidade de arquiteturas de controle, podem ser empregadas para a implementação dos dispositivos de detecção, fortalecendo assim a política detectiva de manutenção. (MORAES, 2004). TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL O TPM teve inicio no Japão, através da empresa Nippon Denso KK, integrante do grupo Toyota, que recebeu em 1971 o Prêmio PM, concedido a empresas que se destacaram na condução desse programa. No Brasil, foi apresentado pela primeira vez em 1986. (ERDENIO, 2012). Segundo Erdenio (2012), considera-se que o TPM deriva da Manutenção Preventiva, concebida originalmente nos Estados Unidos, e a evolução do processo até a sua caracterização, como conhecido atualmente, foi a seguinte: Manutenção preventiva – 1950 Inicialmente adotada dentro do conceito de que intervenções adequadas evitariam  falhas e apresentaria melhor desempenho e maior vida útil nas máquinas e equipamentos. (ERDENIO, 2012). Manutenção com introdução de melhorias – 1957 Criação de facilidades nas máquinas e equipamentos objetivando facilitar as intervenções da manutenção preventiva e aumentar a confiabilidade. (ERDENIO, 2012). Prevenção de manutenção – 1960 Significa incorporar ao projeto das máquinas a não-necessidade da manutenção.  Aqui está a quebra de paradigma; a premissa básica para os projetistas é totalmente diferente das exigências vigentes. (ERDENIO, 2012). Um exemplo extremamente simples, mas de conhecimento geral, é a adoção de   articulações com lubrificação permanente na  indústria automobilística. Até 1970 os carros e caminhões tinham vários pinos de lubrificação nos quais devia ser injetado a intervalos regulares. (ERDENIO, 2012). A mudança não é facilitar a colocação do pino ou melhorar a sistemática de lubrificação e sim eliminar a necessidade de intervenção. (ERDENIO, 2012). TPM –1970 Vários fatores econômico-sociais imprimem ao mercado exigências cada vez mais rigorosas, o que obriga as empresas a serem cada vez mais competitivas para sobreviver. Com isso, as empresas foram obrigadas a: Eliminar desperdícios; Obter o melhor desempenho dos equipamentos; Reduzir interrupções/paradas de produção por quebras ou intervenções; Redefinir o perfil de conhecimento e habilidades dos empregados da produção e manutenção; Modificar a sistemática de trabalho. Utilizando a sistemática de grupos de trabalhos conhecidos como CCQ – Círculos de Controle de Qualidade ou ZD – Defeito Zero (Zero Deffects), foram disseminados os seguintes conceitos, base do TPM: Cada um deve exercer o autocontrole. A minha máquina deve ser protegida por mim. Homem, máquina e empresa devem estar integradas. A manutenção dos meios de produção deve ser preocupação de todos. (ERDENIO, 2012). OBJETIVOSDO TPM Afirma Erdenio (2012): O TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação. Desse modo, o perfil dos empregados deve ser adequado através de treinamento/capacitação: Operadores: execução de atividades de manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagens...). Pessoal da manutenção: execução de tarefas na área da mecatrônica. Engenheiros: planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos que “não exijam manutenção”. Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, é possível promover as modificações nas máquinas e equipamentos. (ERDENIO, 2012). DESENVOLVIMENTO DO PLANO DE MANUTENÇAO Pensando em vários problemas que os agricultores e as indústrias enfrentam hoje, elaboramos um breve plano de manutenção de uma plataforma de colheitadeira para incentivar as pessoas a se interessarem no trabalho e conseguir se mantiver sem depender totalmente das mecânicas. Mas primeiro apresentaremos características básicas da plataforma, para facilitar o entendimento do leitor em elaborar o seu próprio plano, conforme sua necessidade. Para facilitar o entendimento dos leitores, procuramos mostrar um pouco das características da plataforma, informando peças e os locais onde a manutenção é aplicada. PLATAFORMA DE MILHO STAR FILL- 2004 Modelo: BM4 Vector Chassi- Largura da plataforma: (em mm) Máxima 4.024         Mínima 3.766 Peso:         1.380 kg Altura máxima (Apoiada no Solo) (em mm): 1.450 DISTANCIAS POSSIVEIS ENTRE LINHAS: 838 mm                 914 mm                         991 mm Tolerâncias admissíveis distância entre as linhas ±50 mm ROLOS PUXADORES Diâmetro Frontal: 82 mm Diâmetro Posterior: 110 mm Comprimento: 550 mm Velocidade: 1.140 rpm (ALTA) – 910 rpm (BAIXA) CORRENTES ALIMENTADORAS Rebitada tipo: CA 2060H Numero de elos: 64 Comprimento dos elos: 38,1 mm Velocidade: 1,65 m/s (ALTA) – 1,28 m/s (BAIXA) Sequência de composição: 7 elos normais  – 1 elo de arraste Comprimentos do arrastador: 57 mm SEM-FIM ALIMENTADOR Diâmetro das espirais: 356 mm Diâmetro do tubo: 114 mm Velocidade: 155 rpm DIVISORES EXTERNOS Comprimento: 2.850 mm Inclinação das pontas divisoras: 21° Inclinação dos divisores: ±31° DIVISORES INTERNOS Inclinação das pontas dos divisores: 21° Inclinação dos divisores: ±25° SISTEMA DE SEGURANÇA DA UNIDADE DE LINHA Tipo: Embreagem de segurança Numero de embreagens: 1 por unidade de linha Velocidade 592 rpm (ALTA) – 474 rpm (BAIXA) Inclinação da unidade: 25° Lubrificante: Graxa NLGL nº 2 SISTEMA DE SEGURANÇA DO SEM- FIM ALIMENTADOR Tipo: Embreagem de discos de fricção Figura 5: Dimensões da Plataforma[pic 9] Fonte: New Holland (2003) DIMENSOES BASICAS DA PLATAFORMA A – 3.507 mm B – 1.386 mm C – 4.024 mm D – 3.586 mm E – 2.850 mm F – 2.227 mm CORRENTES ALIMENTADORAS As correntes alimentadoras, figura 6, transportam os caules do milho para os rolos puxadores. Estes puxam os caules por entre os chapas de bloqueio, separando as espigas que são de lá levadas pelas mesmas correntes até o sem-fim alimentador. A tensão das correntes é mantida através de molas helicoidais, reguláveis por parafusos com porcas. É correta, quando a mola estiver no comprimento da pequena chapa ao lado da mola. Devido à grande capacidade de compressão das molas, a alimentação é suave, e raramente necessita de regulagens. Figura 6: Correntes Alimentadoras[pic 10] Fonte: New Holland (2003) Cada corrente possui duas guias, para que assim, mantenham as correntes nas engrenagens, sem que escapem ou caiam. É necessária a verificação e regulagem a cada 100 horas de trabalho se possível. Figura 7: Tensão das Correntes[pic 11] Fonte: New Holland (2003) ROLOS PUXADORES Os rolos puxadores, como o próprio nome já diz, têm a função de puxar o talo do milho para baixo da plataforma. Para realizar a manutenção dos mesmos é necessário retira-los e verificar se à desgastes na parte interna e externa do rolo. Nas ponteiras internas a rolamentos, então devemos verificar se a problemas em relação a eles e montar de acordo com a sequência que foi tirada, por motivos de cada um ter suas características. Rolo direito e rolo esquerdo. A combinação de alta velocidade e configuração dos rolos garante uma boa alimentação para a máquina. Desta maneira somente a quantidade necessária e que a maquina suporta, ela receberá. Os rolos puxadores são acoplados na parte traseira ao eixo de saída, da caixa de transmissão, permitindo uma fácil remoção, sem ter que abrir a caixa ou desmontar a linha inteira para a remoção dos rolos. Figura 8: Rolos Puxadores[pic 12] Fonte: New Holland (2003) FACAS DE LIMPEZA As facas de limpeza se localizam ao lado de cada rolo puxador, como vocês podem ver a figura 8 acima, que mostra como o item B. Elas têm a função de limpar e evitar o enrolamento de materiais que contem em locais onde o trabalho acontece, assim fazendo com que os rolos não sejam forçados. A regulagem é de opção do operador, o melhor a se fazer é regular as facas o mais próximo possível dos puxadores, para que assim possa fazer a limpeza adequada sem tocá-los. É necessária a regulagem das facas a cada 100 horas, por motivos, que o tempo pode afastá-las da linha dos puxadores, o que fará com que não realize mais a sua função. SEM-FIM ALIMENTADOR O sem-fim alimentador, mais conhecido como rolo central, ocupa todo o espaço interior da plataforma, atravessando até chegar aos dois lados da plataforma. Sua função nada mais é do que evitar que as espigas de milho sejam jogadas para fora da plataforma. É constituído por curtas hélices com passo maior no centro, seu interior é passante, ou seja, oco, apenas com pequenas ponteiras de eixos, para serem fixados rolamentos, fazendo com que o rolo gire, através de uma polia que esta ligada a uma relação em sua ponteira esquerda. Sua manutenção é simples e definitiva, apenas verificar se a gasto os hélices, e também verificar se a problemas nos eixos e rolamentos ponteiros. Figura 9: Sem-Fim Alimentador[pic 13] Fonte: New Holland (2003) O sem-fim alimentador é acionado pelo eixo intermediário, que também aciona as unidades de linha através da corrente. O sem-fim também contém uma embreagem de segurança, que previne danos ao acionamento. Figura 10: Regulagem de Altura do Sem-Fim Alimentador[pic 14] Fonte: New Holland (2003) Sem-Fim alimentador Parafusos de Fixação Tirante de Regulagem da Altura O sem-fim alimentador é acionado pelo eixo intermediário, que também aciona as unidades de linha através da corrente. O sem-fim também contém uma embreagem de segurança, que previne danos ao acionamento. A tensão das correntes é regulada através dos tensores deslizantes. Figura 11: Acionamento do Sem-Fim Alimentador e das Unidades de Linha[pic 15] Fonte: New Holland (2003) Embreagem de Segurança a Disco de Fricção Eixo Intermediário Eixo Principal Corrente de Acionamento do Sem-Fim Corrente de Acionamento do Eixo Principal Tensor da Corrente 4 Tensor da Corrente 5 Elo Reserva Engrenagem Dupla Figura 12: Alimentador das Unidades de Linhas[pic 16] Fonte: New Holland (2003) Corrente de Acionamento das Unidades de Linha Tensor da Corrente Embreagem de Segurança das Unidades de Linha CAIXA DE TRANSMISSÃO DAS UNIDADES DE LINHA Cada unidade de linha tem uma caixa de transmissão selada, lubrificada a óleo. Tanto os rolos puxadores, como as correntes alimentadoras, são acionadas diretamente por um eixo central de entrada. Figura 13: Caixa de Transmissão[pic 17] Fonte: New Holland (2003) LUBRIFICAÇÃO Sempre que haver necessidade de lubrificação da maquina, fazer a parada imediata para lubrificar. Segurança em primeiro lugar. Lubrificação periódica é o melhor seguro contra perdas de tempo por avarias e consertos, prolongado consideravelmente a vida útil da colheitadeira. Usar lubrificantes adequados, de preferência indicados pelo fabricante. A lubrificação e a manutenção devem ser feitas apenas com a plataforma e o motor da colheitadeira desligados. PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO Caixas de Transmissão As caixas de transmissão que acionam as unidades de linha saem de fabrica com o óleo New Holland NHT – 90 A troca do óleo deve ser feita a cada 400 horas de trabalho ou no fim de cada safra. Usar o mesmo óleo, ou outro óleo especificado pelo fabricante. A capacidade é de 1 ¾ litros (1,75 litros). Verificar o nível de óleo a cada 50 horas. Obs: Quando for adicionar ou verificar o nível do óleo, é necessário abaixar a plataforma até o chão, para que as caixas de engrenagens tenham o nivelamento correto.  [pic 18] Figura 14: Caixa de Transmissão Fonte: New Holland (2003) Correntes Verificar as condições de clima e tempo. Lubrificar com óleo fino. Lubrificar a cada 10 horas de trabalho, ou antes, de começar a jornada de trabalho no dia a dia. Certificar-se de que as mesmas estejam de umidade e pó.[pic 19] Figura 15: Correntes Fonte: New Holland (2003) Manutenção das correntes depois da safra: Remover as correntes limpa-las em óleo quente, lubrificá-las com óleo fino e guardá-las. AJUSTES E MANUTENÇÃO As correntes para o acionamento do eixo hexagonal, acionamentos das unidades de linhas, e eixo sem-fim, são tencionadas por tensores deslizantes. A tensão deve ser verificada a cada 50 horas. A tensão das correntes alimentadoras é mantida pelas rodas dentadas montadas sobre molas. A tensão correta é assegurada quando o comprimento da mola é ajustado de acordo com o comprimento da chapa indicadora, mostrada na figura 8, tensão de correntes. Obs: Verificar a cada 50 horas. Engrenagem de segurança das unidades de linha: O torque não pode ser reajustado. Facas de Limpeza dos rolos puxadores. Para evitar enrolamento, a distancia entre a faca e o rolo puxador, deve ser a menor possível. Essa distancia deve ser ajustada afrouxando-se os parafusos da faca. Distancia máxima entre a faca e a lamina dos rolos puxadores: 1,5 mm. Obs: Verificar a cada 100 horas. Para evitar danos, certifique-se que nenhuma das laminas esteja tocando nas facas. Para isso, remover a corrente de acionamento da unidade de linha e girar o rolo puxador manualmente. Suporte da roda dentada da corrente montada sobre molas das correntes alimentadoras. Este suporte é pressionado para baixo por uma chapa ajustável. Ajustar esta chapa de tal forma que a folga seja a menor possível. A roda dentada da corrente deve permanecer móvel. Obs: Verificar a cada 100 horas.   Conservar as correntes alimentadoras suficientemente tensionadas a fim  de que o desgaste de correntes e guias seja limitado ao mínimo, e que o perigo de pularem fora da roda de acionamento seja eliminado.  Isso tudo é necessário para que se conserve o sincronismo  entre as correntes da linha. Ajuste o sem-fim alimentador. A montagem padrão de produção é de 35 mm da chapa de arrasto, onde o milho é levado ao pescoço da colheitadeira. No caso de problemas de alimentação com espigas pequenas colocar o sem-fim na posição baixa. Ajustar em uma posição mais alta pode resultar em transporte mais fácil. Abaixo apresentamos resumidamente em formato de tabela o que cada proprietário pode desenvolver em seus equipamentos, administrando-os corretamente para a utilização seguinte. PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PARA O PROPRIETARIO PONTOS DE MANUTENÇÃO Intervalo máximo, em horas, para serviço normal 10 50 100 400 Lubrificar os rolamentos de agulhas dianteiras dos rolos puxadores X Verificar o nível de óleo na caixa de transmissão X Trocar o óleo da caixa de transmissão X Lubrificar as correntes de transmissão X Verificar a tensão de todas as correntes X Verificar a regulagem das facas de limpeza dos rolos puxadores X Verificar o torque de aperto dos parafusos dos tensores de correntes X Tabela 1: Programa de Manutenção para o Proprietário Fonte: O Autor (2013)

Conclusão

A agricultura em geral, cresceu muito nos últimos anos, fazendo com que os produtores possam se desenvolver cada vez mais, assim como os pequenos produtores também melhoraram sua produtividade adquirindo novos implementos e que por sinal facilitam o serviço no campo, melhorando  a qualidade de vida e do produto final. Junto com este crescimento veio às quebras, defeitos e falhas dos equipamentos, onde os produtores de maior porte conseguiram se adequar facilmente, trocando as maquinas e até mesmo levando ao conserto nas mecânicas de alto nível. Já os produtores de pequeno porte ficaram para trás, fazendo com que a sua maquina quando com falhas fica-se de lado ate que houvesse condições para realização do conserto. Pensando nisso, foi realizado um plano de manutenção com uma pequena amostra de como se usa a manutenção em um equipamento, e como podemos trabalhar com ela no dia a dia, aplicada na indústria, na agricultura e em outros possíveis lugares que possibilitam o uso de equipamentos. O plano consiste basicamente em uma forma que podemos fazer uma manutenção a cada implemento, facilitando muito nosso bolso e ajudando no rendimento do serviço. Concluímos então que com a criação deste plano, a facilidade do desenvolvimento das manutenções dos equipamentos na agricultura pode ser melhorada, tanto quanto para o maior quanto para o menor produtor, através da criação de simples e singelos planos para que a maquina possa trabalhar sem paradas indesejadas. Então fica a critério de cada um, o que vai constar em seu plano, de acordo com o seu equipamento e com sua necessidade. Fica sugerido, a criação de tabelas para controle de serviço, constando dados para serem cuidados, como lubrificação, fixação de peças, vibrações, limpeza e outros fatores que possam ser analisados. Sendo assim, os problemas vão ser afastados e melhorar a qualidade e o desempenho da maquina.

Referências

A Modernização da Agricultura. 200?. Disponível em: . Acesso em: 02 out. 2013. GAZETA DO POVO. Agricultura familiar mais mecanizada. 2010. Disponível em: . Acesso em: 02 out 2013. Manutenção Mecânica: Área é responsável por manter máquinas e equipamentos em operação. 2009. Disponível em: <http://www.arge.com.br/_pdf/imprensa-03.pdf>. Acesso em: 11 out. 2013. MORAES, Paulo Henrique de Almeida. Manutenção Produtiva Total: estudo de caso em uma empresa automobilística. 2004. Disponível em: <http://www.ppga.com.br/mestrado/2003/moraes-paulo_henrique_de_almeida.pdf>. Acesso em 17 out. 2013 REI DA VERDADE. O que é Manutenção Preditiva. 2011. Disponível em: . Acesso em: 05 de Nov. 2013 ERDENIO. Técnicas de Inspeção. 2012. Disponível em: . Acesso em: 12 de Nov. 2013 NEW HOLLAND. Manual do Operador: TC55 TC57. Curitiba, PR. 2003. 195p.

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