Estudo dos Tempos - Processo de Fabricação

Olavo Manuel Militão Paulin Santos
RA: 201601800

PLANEJAMENTO DO PROCESSO

Planejamento do processo é a ligação entre a engenharia do produto e a manufatura, é a seleção dos processos e ferramentas adequadas para transformar a matéria prima no produto final. Podendo ser definido como o procedimento de determinação dos métodos e da sequencia de fabricação para produzir um produto. O planejamento deve ser feito para todos os processos.

O planejamento do processo pode ser dividido nas seguintes fases:

• Seleção das peças em bruto;
• Seleção dos processos, ferramentas e dispositivos;
• Seleção das maquinas-ferramentas ou operatrizes;
• Seleção das condições de operações;
• Sequenciamento das operações;
• Seleção dos instrumentos de aferição ou inspeção;
• Determinação das dimensões intermediarias e tolerâncias;
• Determinação dos tempos ativos e passivos;
• Edição das folhas de processo contendo as informações;

PLANEJAMENTO DO PROCESSO NA USINAGEM

• Seleção da peça em bruto;
• Determinação das dimensões intermediarias entre as diversas operações;
• Seleção dos processos de fabricação e das maquinas-ferramenta;
• Sequenciamento das operações;
• Elaboração das folhas de processo;

TECNOLOGIA DE GRUPO

        Definida como a técnica para identificar e agrupar componentes similares ou relacionado pelo processo produtivo, de modo a tirar vantagem de suas similaridades fazendo uso, por exemplo, da economia inerente dos métodos do fluxo de produção. Podendo ser divido em:

• Peças associadas a sólidos de revolução com relação L/D (comprimento / diâmetro) grande, ou seja, L/D > 1 regular (comprimento maior que o diâmetro). Exemplos: eixos, pinos, eixos-pinhões e varões.
• Peças associadas a sólidos de revolução com relações L/D (comprimento / diâmetro) pequeno, ou seja, L/D < 1 regular (comprimento menor que o diâmetro). Exemplo: engrenagens, polias, volantes e buchas.
• Peças não associadas a sólidos de revolução, irregulares. Exemplos: carcaças, tampas e garfos.

A SELEÇÃO DAS PEÇAS EM BRUTO

        Um dos fatores principais no desenvolvimento de técnicas de usinagem é a utilização de peças em bruto com formas economicamente projetadas que vão possibilitar seu processamento em maquinas-ferramenta com a máxima capacidade de produção e com a menor remoção de cavaco possível.

• Desenvolvimento constante na precisão e no acabamento superficial das peças;
• Redução no custo de mão-de-obra;
• Aumento na produtividade, sem auno no espaço útil da fábrica, maquinas e do ferramental de usinagem;

PEÇAS ASSOCIADAS A SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO COM RELAÇÃO L/D GRANDE E PEQUENO, E PEÇAS NÃO ASSOCIADAS A SÓLIDOS DE REVOLUÇÃO

        Peças enquadras nesta família podem ser obtidas através dos processos de fabricação:

• Laminação;
• Forjamento;
• Extrusão;
• Trefilação;
• Fundição;
• Metalurgia do Pó;

Considerações econômicas para escolha do processo:

• O tamanho do lote ser produzido;
• A quantidade de material a ser removido;
• O numero de etapas de fabricação;
• O material da peça;
• O tamanho da peça;

Para obtenção de eixos em bruto nas dimensões e características, obtidos através dos processos de:

• Forja;
• Barra Lâmina;

Critérios de seleção e Utilização.

• Calculo de Dimensionamento, utilizado para definir o uso de barras, quando os valores de tensão conseguidos por calculo e experimentados na pratica demonstrem que tal procedimento pode ser seguido, quando as dimensões relativamente grandes, usasse aços laminados em geral.
• Material Removido durante a Usinagem;
• Máquinas Especiais e ou Disponibilidade de Maquinas;

        

ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS

O estudo de tempos padrão definido como o processo de determinação do tempo necessário para a execução, em condições padronizadas dos trabalhos produtivos, necessita sempre de especificações prévias do método empregado para essa execução, o qual deve ter sido submetido a um estudo de métodos.

• Obtenção e registro: informações relativas à operação executada e ao operador em estudo;
• Divisão: descrição completa dos elementos e do processo a ser executado;
• Observação: registros organizados dos tempos gastos nas operações;
• Determinação do nº de ciclos: a serem cronometrados;
• Avaliação do ritmo: de trabalho desenvolvido pelo operador;
• Verificação para avaliar se o nº de ciclos é suficiente para elaboração dos resultados;
• Determinação das faixas: de tolerâncias para os dados;
• Estipulação do tempo padrão: para a operação avaliada;
• Tolerâncias para fadiga: relacionar fatores físicos e mentais;
• Tolerâncias pessoas: associadas as necessidades pessoais do operário;
• Determinação dos tempos através do calculo do Fator de Ritmo x Tempo Médio observado = Tempo Normal; e o Tempo Padrão = Tempo Normal + Tolerâncias;
• Verificação dos padrões de desempenho;

EVOLUÇÃO DOS LAYOUT INDUSTRIAL        

        O estudo sobre layout industrial assume desta forma um papel preponderante na integração de todos os elementos envolvidos no processo produtivo da forma mais conveniente possível. Para reduzir custos operacionais, que não se traduzem em valor acrescentado ao produto, é preciso minimizar manipulação de materiais e lead time do processo, fomentando a proximidade entre os vários departamentos. O aproveitamento de forma racional dos recursos físicos disponíveis, a busca pela segurança ao operador, produto e equipamento, maior flexibilidade no processo produtivo e facilidade na gestão da produção, são objetivos inerentes ao layout industrial, aos quais as empresas inevitavelmente terão de dar mais atenção.