Sequência de produção Fundição

SOLIDIFICAÇÃO E RESFRIAMENTO:

 Esse fator abrange, em especial, a velocidade de solidificação das peças no interior do molde. No caso do disco de freio, como contém uma média camada espessa, o tempo de resfriamento pode ser considerado médio (cerca de 20minutos) e, por consequência, ocorre uma apreciável grafitização, que, porém, depende muito do teor de silício.

Normalmente a microestrutura será composta por uma matriz de Perlita com grafita lamelar homogeneamente distribuída. Para um resfriamento ainda mais lento em um teor de silício mais elevado, a cementita da perlita pode-se decompor parcialmente em Ferrita. Assim, este fenômeno dá origem a uma microestrutura de veios de grafita com matriz perlítica e ferrítica. Essa microestrutura confere ao material, características de baixa dureza, excelente usinabilidade e razoável resistência mecânica.

Uma vez que a nossa peça possui uma seção intermediária, poderá ocorrer a formação do ferro fundido mesclado. A velocidade de resfriamento não influi só na reação de grafitização, mas também na forma de distribuição e tamanho dos veios de grafita. Velocidades médias, como o nosso caso, resultam em distribuição e tamanhos normais.

Através da utilização de um pequeno corpo de prova, de tamanho específico, chamado “cunha de coquilhamento” é possível de se verificar a influência do teor de silício e da velocidade na grafitização de forma simples e prática. Logo, pode-se verificar de forma mais eficiente a grafitização ocorrida no Ferro Cinzento e o molde de madeira antes do vazamento das peças. Deste modo, pode-se corrigir em tempo a carga do forno de fundição, mediante a adição de elementos grafitizantes ou estabilizantes. O tempo de solidificação e resfriamento da maior cunha até a menor varia de 35s até 10 min.

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Figura (Aços e Ferros Fundidos, Vicente Chiaverini, 2002).

Bibliografia: NETO, CLAUDIO RAMOS FLORIANI NETO. A INFLUÊNCIA DO TEMPO DE DESMOLDAGEM NA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UMA PEÇA DE FERRO FUNDIDO CINZENTO. 2005, Florianópolis.

DESMOLDAGEM:

Após a solidificação, através de máquinas automáticas, as peças serão retiradas de dentro dos moldes. Trata se de um sistema pneumático que joga um conjunto de peças, por vez, para uma calha vibratória, executando, assim, a quebra dos moldes de areia.

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Figura- 1: Mesa de limpeza dos moldes; 2: Área limite para vazamento; 3: Sistema pneumático de colocação (a) e retirado (b) dos pesos; 4: Sistema de desmoldagem automática.

O tempo de resfriamento das peças dentro dos moldes será em média 20 minutos, que será tempo necessário para percorrer a área limite para vazamento e chegar até a máquina de desmoldagem automática.

Será utilizado um termômetro laser para medir a temperatura aproximada das peças e, assim, verificar uma possível diferença de temperatura entre as peças de um mesmo conjunto.

É importante destacar que, durante esse processo, alguns cuidados são extremamente necessários, tais como: proceder com a desmoldagem a uma temperatura adequada, evitando retirar a peça ainda quente do molde, pois algumas peças podem trincar pelo choque térmico com o ar à temperatura ambiente; e evitar batidas na peça durante o manuseio nessa etapa, pois a peça poderá ser danificada.

EQUIPAMENTOS UTLIZADOS: Desmoldador tipo canalha vibratória (método Shake Out) e sílios de retenção

Bibliografia: NETO, CLAUDIO RAMOS FLORIANI NETO. A INFLUÊNCIA DO TEMPO DE DESMOLDAGEM NA MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UMA PEÇA DE FERRO FUNDIDO CINZENTO. 2005, Florianópolis.