TPM, ANDON, TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA

TPM

Segundo Shingo (1996) existem operações que agregam valor ao produto/serviço e as que não agregam. A TPM, também conhecida como Manutenção Produtiva Total, é uma ferramenta que pode auxiliar na redução de reparos feitos em máquinas, muitas vezes realizada pelo próprio operador, através da manutenção autônoma, aumentando a eficiência dos equipamentos. Essa manutenção pode se feita de maneira preventiva – detecção anterior do possível problema, ou, ainda, de maneira corretiva, com a solução do problema gerado. Na figura abaixo, pode-se notar que a confiabilidade dos equipamentos é bem maior e mais estável nos equipamentos que operam com manutenção produtiva. Existem três objetivos definitivos do TPM: zero defeitos, zero acidentes e zero paradas.

1º PILAR - MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: O objetivo deste pilar é a melhoria da eficiência dos equipamentos, desenvolvendo a capacidade dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções, mantendo o processo de acordo com padrões estabelecidos, antecipando-se aos problemas potenciais.

2º PILAR - MANUTENÇÃO PLANEJADA: Conscientização das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das divisões de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos com o mínimo custo.

3º PILAR - MELHORIAS ESPECÍFICAS: Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen), atividade que serve para erradicar de forma concreta as oito grandes perdas que reduzem a eficiência global do equipamento (ou OEE = Overall Equipment Effectiveness), melhorando-se, assim, o OEE.

OEE = % Disponibilidade x % Desempenho x % Qualidade

4º PILAR - EDUCACÃO E TREINAMENTO: Pilar cujo objetivo é desenvolver novas habilidades e conhecimentos para o pessoal da manutenção e da produção. Treinamento de operadores.

5º PILAR – CONTROLE INICIAL: tornar-se apto a elaborar novos projetos onde vigorem os conceitos PM (Prevenção da Manutenção), o que resultará em máquinas com quebra / falhas Zero.

Os seguintes procedimentos são recomendados para início das atividades de controle inicial de produtos e equipamentos:

1. Pesquisa e analise da situação atual

2. Estabelecer o sistema de controle inicial

3. Depuração e treinamento do novo sistema

4. Utilização completa e fixação do sistema

ANDON

O Andon é uma forma de gestão à vista de ocorrências na linha de produção que podem ser apresentadas em forma de alerta sonoro ou representações visuais (quadros, sinalizadores).Na prática, o Andon é utilizado pelos operadores da linha de produção ou mesmo pelo próprio equipamento para sinalizar a produtividade ou alguma falha no processo, solicitando assim a ajuda de técnicos de manutenção, engenheiros e outros responsáveis pela resolução do problema.As falhas podem ser variadas, como:

• material ruim;

• falta de material;

• problema com o dispositivo ou com a máquina;

• ausência de funcionário;

• demora