Vacuum Forming

1 INTRODUÇÃO

Este trabalho trata do processo de produção de plásticos através da termoformagem do plástico. A termoformagem provou-se um método muito simples e eficiente para a produção de peças plásticas, principalmente na área de embalagens em geral como embalagens de ferramentas e alimentos e também na área de peças plásticas para carenagens e molduras de produtos, como a moldura plástica de bebedouros e esteiras.

O processo consiste basicamente no aquecimento de uma moldura plástica, posicionar essa moldura sobre o molde com a forma desejada, e após isso utilizar o processo de vácuo para que se atinja a forma exata.

 

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 TERMOFORMAGEM DE PLÁSTICOS

2.1.1 O que é termoformagem

A termoformagem é um dos processos mais comum na área de processos de materiais plásticos. Consiste basicamente na moldagem de um material plástico que é esquentado para se tornar moldável, e após isso é colocado em um molde onde tomará a forma definitiva. Para ficar exatamente com o formato do molde é utilizado a sucção à vácuo do material plástico.

Figura 01 – Termoformagem

Fonte: Newton C. Braga

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2.1.2 Produtos fabricados através de termoformagem

A termoformagem é um processo que pode dar origem a uma grande variedade de materiais plásticos, como embalagens do tipo skin, embalagens do tipo Blister e Carenagens.

2.1.2.1 Embalagens Skin

Skin vem do inglês “pele”, que neste caso siginifica que é uma embalagem de material transparente que cobre o produto a ser embalado. Esta embalagem se molda sobre a superfície e contornos do produto e adere a uma cartela de papelão com verniz termoadesivo onde está posicionado o produto a ser embalado. Sua principal utilidade é na embalagem de miudezas em geral. A película é feita geralmente de PVC flexível e sua espessura depende da massa do material a ser embalado. A cartela de papelão precisa ter orificios para passagem de ar em toda sua extensão, para possibiltar o processo de vacuum.

Figura 02 – Embalagem Skin

Fonte: Indalfa

2.1.2.2 Embalagens Blister

Blister vem do inglês “bolha”, e é uma considerada uma embalagem mais nobre e mais sofisticada que a embalagem skin. Consiste basicamente em moldar uma bolha ou vão, que depois irá acondicionar o produto. Para produzir bolhas para embalar produtos é necessário deixar uma aba para selagem na cartela que vai de 6mm a 10mm, a selagem é feita através de uma máquina seladora de blister. Neste processo a cartela não precisa ser perfurada, mas precisa ter a camada de verniz termoadesivo. As bolhas são geralmente fabricadas de PVC rígido pela sua transparência mas também podem ser fabricadas com PS, PET, PEAD, PP, entre outros.

Entre as princiais aplicações de blister estão: berços para acondicionamento de produtos acabados, tampas para potes, máscaras e enfeites para festas, estojos transparentes para conjuntos de peças e embalagens para produtos alimentícios, como sorvetes, doces e salgados.

Figura 03 – Embalagem Blister

Fonte: Indalfa

2.1.2.3 Peças técnicas e carenagens

Carenagem, no caso de plásticos, é toda peça que se designa a fechar determinado conjunto. Também podemos considerar estes produtos como sendo blisters, a diferença para o produto explicado anteriormente é que neste caso temos espessuras de plástico maiores que variam entre 1mm e 10mm, e o acabamento, onde o material é refilado. Existe uma grande preocupação com as dimensões e o acabamento, pois na maioria das vezes estas peças são a fachada de um produto acabado.

Entre as principais aplicações, podemos citar: carenagens para bebedouros, para esteiras e bicicletas ergométricas, expositores de produtos, bandejas, fechamentos de equipamentos, brinquedos, peças da indústria de móveis, comedouros para animais, acabamentos para indústria automotiva, etc.

Figura 04 – Carenagem

Fonte: Casa China

2.1.3 Moldes

Os Moldes são os grandes responsáveis pelo formato que o produto irá adquirir, portanto é o maior responsável pela qualidade final do produto. A grande vantagem do molde de Vacum Forming são os materiais utilizados na fabricação do molde, que são de madeira, resina, epóxi e massa plástica, tornando o custo de fabricação atrativo em comparação a moldes de injeção.

Os moldes de vacum forming podem ser de dois tipos, os superiores e os inferiores, que serão descritos na parte de processo de moldagem.

2.1.3.1 Moldagem Positiva

Na moldagem positiva é utilizado uma força de ar que irá empurrar a lamina até a cavidade do molde, na cavidade do molde é aplicada a parte macho, para obter o formato das peças no exterior de sua superfície, este também é conhecido como drape forming. As vantagens deste tipo de moldagem é a obtenção de uma maior qualidade e rigidez nas peças formadas, a desvantagem é que neste tipo de molde a um maior desperdício de material moldado.

Figura 05 – Molde Positivo

Fonte: Indalfa

2.1.3.2 Moldagem Negativa

Os moldes negativos contrários aos moldes positivos tem o material formado na parte exterior da cavidade, e o material conformado é puxado através da força do vácuo atuante nas cavidades, é o preferido para fabricação de peças em massa, pois é o que menos desperdiça material, suas desvantagens é que para a formação do material neste molde há uma necessidade de aumento da espessura do material, ou também a utilização de um contra molde, que é uma parte da cavidade superior para auxiliar na formação da peça, em formatos com maior profundidade.

Figura