Gestão de Recursos

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O Dr. Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuidor para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiência e perícia no campo da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor forma de vida para operadores e para as empresas. As suas teorias ganharam reputação através dos resultados na produção entre as empresas que implementaram estas técnicas.

Destacou-se no desenvolvimento do TPS (Toyota Production System) em conjunto com Taiichi Ohno, concebeu e desenvolveu o SMED e foi o pioneiro do conceito de Poka Yoke e Zero Quality Control.

O Sistema Toyota de produção, também conhecido como produção enxuta e Lean Manufacturing, surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a segunda Guerra Mundial. Na época a produtividade da industria japonesa era muito baixa e existia uma enorme falta de recursos, o que impedia de adotar o modelo da Produção em massa.

A criação do sistema se deve a 3 pessoas, o fundador da Toyota e mestre de invenções, Toyoda SaKichi, seu filho Toyota Kiichiro e o principal executivo o engenheiro Taiichi Ohno. O sistema objetiva aumentar a eficiência da produção pela eliminação contínua de desperdícios.

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Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros).

Os Poka Yoke são mecanismos usados para colocar um processo completo à prova de erro. Idealmente, Poka Yoke assegura que as acondições apropriadas existem antes de executar um passo do processo, impedindo que defeitos ocorram em primeiro lugar. Quando isto não é possível, o Poka Yoke executa uma função de detecção, eliminando defeitos no processo o mais cedo possível.

Muitas pessoas pensam em Poka Yoke como interruptores de limite, sistemas de inspeção óptica, pinos de guia, ou desligadores automáticos que devem ser implementados pelo departamento de Engenharia. Isto é uma visão muito estreita / limitada do Poka Yoke. Estes mecanismos podem ser elétricos, mecânicos, procedimentais, visuais, humanos, ou outra qualquer forma que impede/previne execução incorreta da um passo do processo.

Poka Yoke também pode ser implementado em áreas para além da Produção, como as vendas, entrada de ordens, compras, ou desenvolvimento do produto onde os custos dos erros são muito superiores do que no piso da fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos, ou detecção e remoção de defeitos, tem aplicação largamente difundida na maioria das organizações.

POKA YOKE

 

Princípios para se evitar ocorrência de falhas.

Eliminação: Objetivo: Remover a possibilidade de erro.

 Exemplo: Re-projetar o processo ou o produto para que a tarefa não seja mais necessária.

 Substituição: Substituir processo/material sujeito a erro por outro mais seguro e confiável.

Exemplo: Usar robôs controlados por computador. Substituir magnésio por alumínio para evitar perigo de fogo na usinagem.

Facilitação: Tornar mais fácil a execução de ações corretas.

Exemplo: Usar codificação por cores para facilitar identificação de componentes.

 

           

Detecção: Inspecionar a conformidade da operação/produto e informar a identificação de erro.

Exemplo: Usar software de computador que notifica entreda de dados errados como (ex. CPF, CEP)

Mitigação: Minimizar as conseqüências da ocorrência do erro.

Exemplo: Utilizar fusíveis para circuitos sobrecarregados.

 Sistema Predominante.

 Em todo processo sempre há um dentre vários sistemas que predomina sobre os demais:

a) Preparação da máquina: São processos altamente repetitivos onde a preparação da máquina (setup) determina a qualidade do lote produzido,

b) Máquina: São os casos em que a máquina se modifica ao longo do tempo, justificando controles periódicos,

c) Homem: São os processos que estão sujeitos ao ser humano e que dependem da sua habilidade  e atenção.

d) Material: São aqueles em que os materiais de entrada impactam na qualidade do produto final.

Formas de Controle.

Quando o sistema predominante for a preparação da máquina ou a própria máquina, o Controle Estatístico de Processo (CEP) torna-se uma boa alternativa para manter a vigilância sobre o desempenho do processo.

No caso de predominância de materiais, a solução pode ser o desenvolvimento de fornecedores e o estímulo para que estes adotem o CEP em suas operações.

Por fim, no caso de predominância do ser humano, pode-se adotar dispositivos/sistemas a prova de falhas (poka-yoke).

 Erros Humanos.

Existem 3 grandes categorias de erros humanos:

Erros por falta de perícia: são os erros decorrentes da falta de conhecimento ou habilidade do homem que executa o trabalho.

Erros voluntários: são os que ocorrem pelo fato do homem deliberadamente ignorar regras ou normas não obedecer padrões, sabotagem etc...

Erros inadvertidos: são aqueles que ocorrem por falta de atenção, distração, fadiga e etc...

A falta de perícia: somente pode ser resolvida mediante um vigoroso programa de treinamento e capacitação de pessoas.

Erros voluntários: tem por detrás de si alguma razão plausível: o homem considera o problema sem solução, o homem não crê que a qualidade seja importante ou, então, há rancor contra a empresa.

Tipos de testes para tornar os processos isentos de erros.

1. Aplicação de dispositivo para prevenção de erros. Fixação da seqüência de encadeamento, alarme, corte, sinal de aprovação, mecanismos de limitação, verificação da qualidade das operações precedentes.