Metodologia 8D: Aplicação da Ferramenta

Metodologia 8D: aplicação da ferramenta para solução de uma não-conformidade em uma indústria de autopeças

Carlos A. O. Machado^[1] 

Cindel O. Salgo^[2]

Luiz F. D. Galdeano^[3]

Priscila O. Nakano^[4]

Roberto T. Borghi^[5]

RESUMO

Este artigo apresenta a utilização da metodologia de controle de qualidade 8D (8 Disciplinas) para a resolução de uma não-conformidade ocorrida durante o processo de montagem de um conjunto na indústria de autopeças. Por se demonstrar uma das ferramentas de controle de qualidade mais eficientes e confiáveis para a resolução de problemas complexos nas empresas, a ferramenta 8D é amplamente utilizada por diversos segmentos na indústria, não somente no chão de fábrica, mas também em setores administrativos, financeiras e logísticos. Inicialmente, será feito uma introdução sobre o que é a metodologia 8D, em seguida será explicado cada uma das 8 disciplinas que compõe a metodologia e finalmente como foi aplicado de forma prática a ferramenta 8D na solução da não-conformidade e como esta foi fundamental para a identificação da causa-raiz do problema,  para a geração de ações de contenção e de eliminação do problema e então finalmente para a garantia que este problema não ocorra novamente na linha de produção.

Palavras-chave: 8D, Não-Conformidade, Indústria Automotiva.

ABSTRACT

This article presents the use of quality control methodology 8D (8 disciplines) to solve non-compliance occurred during the set of a part assembly on an automotive industry. This methodology is considered one of the most efficient and reliable quality control tools for solving complex problems in a company. The 8D tool is widely used by various segments at the industry, not only on the shop floor, but in administrative, financial and logistics sectors also. Initially, an introduction will be made ​​in order to explain what 8D methodology is, giving an explanation of what each " D " means and lastly an example of 8D tool application for solving a non-compliance trouble on a real case, using this opportunity to show how this methodology is important to identify the root cause, to generate some action and solution and to Eliminate the issue and finally to guarantee the problem has solved.

Keywords: 8D, Non-Compliance, Automotive Industry.

1. Introdução

Para muitas organizações, a qualidade é considerada fator fundamental para se obter vantagem competitiva em relação a seus concorrentes. Através da boa qualidade, se obtém redução de custos de retrabalho, refugo e devoluções, além de gerar consumidores sempre satisfeitos. Segundo Slack, Nigel et al (2002), qualidade significa “fazer certo as coisas”, mas as coisas que a produção precisa fazer de forma correta variarão de acordo com o tipo de operação. Por exemplo, em um hospital, qualidade pode significar que os pacientes obtenham o tratamento mais adequado. Em uma fábrica de automóveis, qualidade significa carros fabricados conforme as especificações e confiáveis. Todos os componentes são corretamente montados e todos os extras e documentos são apresentados no local correto.

A busca por contínuos níveis de alta qualidade, obriga as empresas a se utilizarem das ferramentas de qualidade em seus processos, e entre estas ferramentas, uma das mais utilizadas é a ferramenta 8D (oito disciplinas). Originalmente desenvolvida pela Ford Motor Company, esta metodologia foi introduzida na companhia em 1987 no manual intitulado: Team Oriented Problem Solving (TOPS) e combina vários elementos de outras técnicas de resolução de problemas como o Diagrama de Pareto, o 5W2H, Histogramas e Diagrama de Causa e Efeito ou gráfico de Ishikawa. Segundo Slack N, et al. (2002), cada vez mais as ferramentas de controle de processo e qualidade é visto não apenas como um método conveniente para manter o processo em controle, mas também como uma atividade que é fundamental para ganhar vantagem competitiva.

 Assim, aplicando a ferramenta 8D para a retenção e solução nos problemas de não-conformidade na indústria, proporcionará a equipe envolvida na análise um profundo entendimento de todas as etapas do processo, e ao realizar as melhorias necessárias para a solução do problema, a empresa acaba ganhando em produtividade e qualidade e com isso, clientes mais satisfeitas e propensos a realizar novos negócios.

1. Referencial teórico

1. Oito disciplinas

Encontrar a origem dos problemas é um fator muito importante para melhorar a qualidade de um processo e produto. Existem inúmeros métodos que podemos utilizar para auxiliar a empresa a chegar nesse objetivo. Umas das metodologias são as oito disciplinas (8D) que poderá identificar, corrigir e eliminar repetições de problemas.

De acordo com Ristof (2008), a metodologia 8D parte do pressuposto de que o problema já foi identificado, e a primeira ação a ser tomada está relacionada a terceira disciplina, a qual corresponde a contenção dos efeitos do problema.

• 1°D: Estabelecimento da equipe

Esta primeira disciplina tem por finalidade, definir a equipe que atuará na contenção e resolução da não-conformidade. Esta equipe deve ser composta de colaboradores de diversas áreas de conhecimento e formação. Deverá não evolver somente o time de processos e qualidade, mas também líderes da linha, operadores de produção e até dos setores administrativos, se necessário. De acordo com Rosamilha [s.d.], a definição dos papéis de cada membro é muito importante, é espinha dorsal para o sucesso no processo de tomada de decisão. Em comum acordo, a equipe deve apontar um líder, que será responsável por gerenciar o andamento das ações, da correta aplicação das ferramentas da qualidade e na orientação do time (Marchini, s.d.).

• 2°D: Descrição do problema

Nesta etapa deve-se definir qual o problema que está acontecendo, mas de um modo que ele possa ser mensurável, ou seja, ele deve ser muito bem explicado, para que toda a equipe envolvida possa entender claramente o problema.

Geralmente nessa etapa, utiliza-se dos 5W2H, para obter uma definição clara do problema, aplicando as seguintes perguntas: quem, o que, quando, porque, como e quanto (Rambaud, 2006).

• 3°D: Desenvolvimento e aplicação da ação de contenção interina

Esta tem como finalidade definir uma ação de contenção interina, ou seja, não necessariamente definitiva, porém compulsoriamente eficaz para que garanta a proteção total ao cliente externo e interno, que estará sujeito aos efeitos do problema enquanto corre a investigação sobre a causa raiz. Nesta fase, a ação de contenção deve servir principalmente para isolar o problema prevenindo o agravamento até que as ações corretivas e definitivas sejam introduzidas. Muita das vezes, a ação interina não deve ser usada como definitiva, pois pode fazer-se necessário uma mão de obra extra ou outra ação que pode em muito gerar custos extras para a empresa, e dentre várias, essa é uma razão de usar uma ação paliativa e não definitiva.  Cabe ainda acrescentar que nesta fase deve-se fazer a validação da ação de contenção interina.