O 4ª e 5º SEMESTRE DO CURSO DE ADMINISTRAÇÃO DE EMPRESAS

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CAMPUS TATUAPÉ

4ª e 5º SEMESTRE DO CURSO DE ADMINISTRAÇÃO DE EMPRESAS

LOGÍSTICA

“MRP I  &  MRP II”

SÃO PAULO,

2019.[pic 2]

LOGÍSTICA

“MRP I  &  MRP II”

TRABALHO APRESENTADO A DISCIPLINA DE LOGÍSTICA, DA FACULDADE UNIP. CAMPUS: TATUAPÉ.

PROFESSOR:

SÃO PAULO,

2019.  [pic 3]

INTRODUÇÃO

Um dos maiores desafios que as organizações encontram em época de escassez de recursos, é saber dimensionar e controlar os estoques sem, contudo, afetar o processo produtivo e aumentar os custos.

O MRP I (Material Requirements Planning), ou cálculo das necessidades de materiais, e MRP II (Manufacturing Resources Plannig), ou planejamento dos recursos de manufatura, são estratégias de integração incremental de informações de processos de negócio que são implementados utilizando computadores e aplicações modulares de software conectadas a um banco de dados central que armazena e disponibiliza dados e informações de negócio. São os Sistemas de Administração de Produção de grande porte que mais têm sido implantados pelas empresas, ao redor do mundo, desde os anos 70. Esses sistemas de controle de estoques dão certo grau de precisão aos volumes a serem comprados de material, para determinado período, trazendo grandes benefícios ao controle de estoques das empresas.

A preocupação constante do empresário moderno é de oferecer sempre produtos e serviços com altos índices de qualidade. Ser competitivo é ter qualidade nos produtos e/ou serviços, e bons preços.
Conhecer o ambiente interno da empresa e avaliar o que ocorre no ambiente externo, é o primeiro passo a ser dado. No que tange ao âmbito interno, é preciso conhecer as Forças (pontos fortes) e as Debilidades (pontos fracos).

Contexto histórico

 

Após a Segunda Guerra Mundial, as indústrias passaram a adotar o método de "produção

empurrada" (onde cada processo produz uma determinada quantidade independente do consumo do processo seguinte.

Já que o mercado estava fragilizado, a procura por produtos era grande e não havia necessidade de um controle de produção bem definido, isso porque todos aceitavam tudo devido à miséria que a guerra causou.

No final da década de 50, quando o mundo começou a se recuperar, o consumo já não era em massa, e as empresas se viram obrigadas a estocar seus produtos acabados.

Foi aí que surgiu a necessidade de planejar melhor a linha de produção para que não houvesse excesso e pudesse atender ao mercado de acordo com suas necessidades.

 

Quais foram as primeiras mudanças?

 

As industrias passaram a adotas as seguintes ações:

 

• Estimar a quantidade de procura por um determinado item (demanda);
• Expressar essa procura em unidades de capacidade de produção (oferta);
• Definir orçamento inicial e ordem de produção;
• Buscar por uma metodologia de controle de produção e gerenciamento (MRP).

 

O que é MRP?

 

Material Requirement Planning, traduzido ao português significa Planejamento das Necessidades de Materiais, ou mais simplificado, Planejamento de Materiais. É implementado por uma equipe como forma de otimizar o processo de escolha e contabilização dos materiais necessários e ligados à produção.

Trata-se de uma ferramenta que elenca quais materiais serão necessários na cadeia de produção.

Essa metodologia também opera no cálculo correto e seguindo etapas do material que será alocado.

 Esses sistemas são módulos de pacotes de software de sistemas de informação que auxiliam na tomada de decisão gerencial, mais conhecidos como ERP (Enterprise Resources Planning).

 

Por que é necessário o uso do MRP?

 

    Segundo o IBGE, em média 60% das empresas fecham após 5 anos de atuação, isso relacionado à micro e pequenas empresas.

    Um dos principais motivos, é a falta de planejamento, seja financeiro, contábil ou logístico.

    Se tratando de indústria, possuir um Planejamento de Materiais é tão fundamental quanto contratar funcionários e sistemas otimizadores e competentes. Afinal, um cálculo errado pode ser tão custoso quanto um profissional improdutivo.

 

Por que surgiu o MRP?

 

O MRP surgiu por uma necessidade do planejamento das empresas. Quanto mais complexos se tornavam os produtos e a cadeira de produção, mais trabalhoso e passíveis de erros era o planejamento.

Para antecipar os pedidos e consequentemente a mensuração de insumos, foram aplicadas as seguintes técnicas:

 

•  Sistema de solicitação trimestral;
• CPM - Critical Path Method;
• ERT - Program Evaluation and Review Technique;
• PLC - Power Line Communication;
• Dentre outros.

 

Com o tempo, a ferramenta se tornou mais complexa e surgiu o MRP II. E, por fim, o ERP.

 

Como é aplicada a metodologia?

 

Através do Software MRP, a empresa fornece alguns dados que geram no sistema uma projeção de quantidade e alocação de materiais.

Apesar de haver possíveis variações, há uma estrutura global que pode agrupar as seguintes informações:

 

• Estrutura do produto: quantidade de cada componente do produto;
• Tempo de reposição: intervalo de tempo entre o pedido e o recebimento do material;
• Tempo de Fabricação: tempo total da produção;
• Tamanho do lote de fabricação: quantidade ótima do item;
• Tamanho do lote de reposição: quantos de cada item é necessário, por pedido, para que a produção seja otimizada;
• Estoque mínimo: quanto do produto e material é necessário ter, no mínimo, em estoque;
• Estoque máximo: qual é o máximo de estoque para que a curva de oferta não fique acima da curva da demanda.

 

Ao inserir esses dados básicos, o sistema projetará quais materiais serão necessários, quanto de cada insumo será preciso e em quais etapas cada um entra na cadeia de produção.

 

Qual a diferença entre MRP I e MRP II?

 

O MRP II surgiu na década de 80, por uma necessidade natural, afinal o mundo está em constante evolução, principalmente tecnológica, o que influencia na cadeia produtiva, o contato com o cliente e as estratégias de produto e administração que por usa vez, devem acompanhar as mudanças para não se tornarem ultrapassadas.