Relatório Gestão da Produção
Por: cmart • 16/10/2018 • Trabalho acadêmico • 2.751 Palavras (12 Páginas) • 194 Visualizações
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Faculdade Inedi - Cesuca
Administração, Bacharelado
Aniele D.S.Gomes
Camilo Martins
Crissielen Silva da Silva
Elisandra R. de Borba Santos
Érica Miranda
Felype Fagundes
Janelisa Nascimento
Jéssica Bianchi
Karine Braga da Rosa
Rafael Freitas
Robson Cavalheiro
Siméia H. Suppi
Tiago Sampaio
Cachoeirinha
2015
ANIELE GOMES
CAMILO MARTINS
CRISSIELEN SILVA DA SILVA
ELISANDRA R. DE BORBA SANTOS
ÉRICA MIRANDA
FELYPE FAGUNDES
JANELISA NASCIMENTO
JÉSSICA BIANCHI
KARINE BRAGA DA ROSA
RAFAEL FREITAS
ROBSON CAVALHEIRO
SIMÉIA SUPPI
TIAGO SAMPAIO
GESTÃO DA PRODUÇÃO
Orientador (a): Prof. Samuel Bonato
Cachoeirinha
2015
- MAPA DO FLUXO DE VALOR DA ORGANIZAÇÃO
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LEGENDA:
Estoque de Matéria Prima;[pic 46]
Transporte;[pic 47]
Espera por lote;[pic 48][pic 49]
Processamento;[pic 50]
Inspeção;[pic 51][pic 52]
Estoque produto final;[pic 53]
Lote esperando processo.[pic 54][pic 55]
Figura 1: Mapa do Fluxo de Valor da Organização “Antes”
- MAPA DO FLUXO DE VALOR FUTURO
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LEGENDA:
Estoque de Matéria Prima;[pic 80]
Transporte;[pic 81]
Espera por lote;[pic 82][pic 83]
Processamento;[pic 84]
Inspeção;[pic 85][pic 86]
Estoque produto final;[pic 87]
Lotes esperando processo.[pic 88][pic 89]
Figura 2: Mapa do Fluxo de Valor da Organização “Futuro”
Mapa do fluxo de valor futuro, considerando:
- Fluxo Contínuo e Unitário;
Fluxo Contínuo consiste em processar um produto de cada vez em cada posto de trabalho, com o controle de não acumular estoque em cada setor, trata-se de uma produção puxada, ou seja, é produzido somente o que for necessário. Nesse sistema cada operador desenvolve sua função no processo de produção.
Devido a necessidade de otimizar o processo de produção foi alterado o layout da célula.
A célula ficou em formato de “U”, (célula U), cada operador fazia sua parte no processo e repassava para o próximo, até a conclusão final dos barcos. Cada operador produz apenas o que é determinado no processo.
Obtendo assim a eliminação de tempo ocioso, evitando interrupções na produção e operadores parados a espera de peças.[pic 90]
Figura 3: Fluxo contínuo e unitário
- Gráfico de balanceamento do operador (GBO);[pic 91]
Figura 5: Linha sem Nivelamento
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Figura 6: Linha com Nivelamento
- Descrição de como e onde foram reduzidas as 7 perdas;
- Transporte: A execução no processo antigo era muito utilizada e com restrição de quantidade de entrega ao primeiro operador da linha de montagem, além disso, havia uma distancia muito grande das células, aumentando o tempo de produção final do produto. No novo processo de produção, foi modificado o layout de produção, eliminando o transporte entre os processos. O transporte será utilizado da entrega da MP (almoxarifado) até a primeira célula/montagem e recolhimento do PA;
- Processamento: No modelo antigo, os operadores de cada célula tinham tarefas determinadas e de forma sequencial, impossibilitando distribuição adequada das atividades. Foi possível reduzir perdas, redistribuindo as atividades na forma de produção em “U”;
- Estoque: No layout novo, só é encaminhado para montagem a quantidade exata de acordo com o pedido do cliente, considerando o modo Justin in Time de produção. Isso elimina o estoque desnecessário no processamento;
- Espera por Lote: Foi reduzida a espera por lotes entre as células e produção, através de redistribuição de atividades, com o objetivo de equilibrar o tempo de cada processamento, praticamente eliminando gargalos;
- Defeito e Inspeção: Ao final da produção terá inspeção um a um dos produtos, caso tenha um produto com defeito será resguardado para analise de aproveitamento de MP e, para suprir essa falta à supervisão ira requisitar ao almoxarifado;
- Super Produção: Cada seção ira produzir, conforme a demanda, evitando estoques excessivos;
- Movimentação nas operações: No processo antigo havia realização de processos dispensáveis no momento de uma atividade. Foi feita a criação de um novo layout dos setores de trabalho, com o intuito de reduzir movimentos desnecessários dos operários.
- Just Time.
Como o resumo de conceito Just In Time é comprar na hora certa, a proposta para o Mapa de Fluxo de Valor Futuro, é criar parcerias com fornecedores para alocação próxima à área de montagem dos barcos, para que a produção possa funcionar conforme a demanda. Os acessórios e acabamentos deverão ser produzidos somente após a venda do barco. Ou seja: Primeiro é vendido o barco, depois com um sistema interligado entre fábrica e fornecedores, o fornecedor recebe a informação da quantidade exata a fabricar, dos acessórios para acabamentos, e entrega no momento exato. No mesmo instante que o barco é montado, são também fabricadas as peças de acabamento e serão entregues para finalização do barco. Assim não teremos estoques destes itens. Não terá custo com transporte e a perda deverá ser zero ou muito próximo a isto.[pic 93]
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