História da FMEA

1.Introdução

1.1.História da FMEA

A FMEA surgiu por volta de 1949 para análise de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano. Na década de 60, foi desenvolvida e aprimorada pela NASA – Administração Nacional de Aeronáutica do Espaço (do inglês National Aeronautics and Space Administration), quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo usada no ramo automobilístico, tornando-se uma ferramenta fundamental para as empresas fornecedoras deste segmento. Nos dias atuais, observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística aplica esta ferramenta. No ambiente industrial, FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam.

Atualmente a FMEA é utilizada nos mais variados ramos de atividade, desde indústrias de componentes, montadoras de automóveis, indústrias farmacêuticas e até mesmo em hospitais.

1.2 Visão geral da FMEA

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que oferece três funções distintas:

• O FMEA é uma ferramenta para prognósticos de problemas.

• O FMEA é um procedimento para desenvolvimento e execução de projetos, processos ou serviços, novos ou revisados.

• O FMEA é o diário do projeto, processo ou serviço.

A FMEA pode e tem sido executada como esforço individual, mas quando aplicada em equipe é mais eficaz, pois a chance de melhor identificação e prevenção dos modos de falhas potenciais é muito maior. A FMEA é uma vantajosa ferramenta que permite auxiliar o engenheiro a identificas melhor os possíveis problemas que ele talvez não tenha conseguido considerar.

É importante notar que a FMEA atua na eliminação dos problemas potenciais antes que eles sejam realmente criados em um protótipo durante o processo ou campo, ou seja, a FMEA é proativa, sendo esta uma das razões que evidencia a importância da seleção de uma equipe qualificada.

1.3 Tipos de FMEA

Dois tipos de FMEA surgiram depois do seu desenvolvimento:

• FMEA de Produto

São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto.

A FMEA de projeto dá suporte ao desenvolvimento do projeto reduzindo os riscos de falhas por:

- Auxiliar na avaliação objetiva dos requisitos de projeto e das soluções alternativas;

- Considerar os requisitos de manufatura e montagem no projeto inicial;

- Aumentar a probabilidade de que os modos de falhas potenciais e seus efeitos no sistema e na operação do produto tenham sido considerados no processo de desenvolvimento/projeto;

- Proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de desenvolvimento e de ensaios de projeto eficientes e completos;

- Desenvolver uma lista de modos de falhas potenciais classificadas de acordo com os seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema de priorização para melhorias do projeto e ensaios de desenvolvimento;

- Proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar e rastrear ações de redução de risco;

- Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo, na avaliação de alterações de projeto e no desenvolvimento de projetos avançados.

O “cliente” de uma FMEA de projeto não é apenas o usuário final, mas também os engenheiros e as equipes responsáveis pelo projeto de montagens de níveis superiores ou do produto final, e/ou os engenheiros responsáveis pelo processo de manufatura em atividades como Manufatura, Montagem, e Assistência Técnica.

• FMEA de Processo

Em uma FMEA de processo são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

A FMEA de processo:

- Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionados ao produto;

- Avalia os efeitos potenciais de falha no cliente;

- Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufatura e as variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência ou melhoria da eficácia da detecção das falhas;

- Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorização para a tomada das ações corretivas;

- Documenta os resultados do processo de manufatura ou montagem.

O cliente para uma FMEA de processo pode ser o usuário final do produto, uma operação subsequente do processo de manufatura, uma operação de montagem, ou uma operação de assistência técnica.

2. Etapas para realização de uma FMEA

Para se realizar uma FMEA, deve-se seguir um raciocínio de baixo para cima, ou seja, a partir de um item, mapear todos os possíveis modos e efeitos de falha associados a um item. A FMEA fornece uma forma sistemática e organizada de identificação das causas de falhas potenciais e ajuda a asseguras que todos os possíveis mecanismos de falhas serão analisados.

2.1 Planejamento

Fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia que compreende a descrição dos objetivos e abrangência da análise, formação dos grupos de trabalho, planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizações e preparação da documentação.

2.2 Análise de Falhas em Potencial

É realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário