Os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP

O MRP é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção. Hoje em dia existe um conceito mais amplo do MRP e que leva a mesma lógica é o MRPII (manufaturing resources planning), que além das quantidades e momentos de aquisição ou fabricação de cada item, são calculados e planejados os recursos a serem utilizados, como a capacidade de máquina, os recursos humanos necessários, os recursos financeiros, etc. Esses sistemas são módulos de pacotes de software de sistemas de informação que auxiliam na tomada de decisão gerencial. O conceitos básico de MRP é definir as quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou comprado, a fim de atender o planejamento da produção, e para isso ressalta que as estruturas de produto devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de obtenção ou fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser a mais acurada possível. O MRP realiza cálculos por meio da projeção de inventários em função do planejamento da produção. Um dos pontos importantes é o tempo de resposta do sistema, qualquer replanejamento que venha a ser necessário, é facilmente visualizado os seus impactos nos inventários, mostrando sua viabilidade do replanejamento assim como as alterações que serão necessárias para atender os objetivos.

Os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP são:

*Estrutura do Produto: é a especificação da quantidade de cada item que compõem um produto.

* Tempo de Reposição: é o tempo gasto entre a colocação do pedido até o recebimento do material.

* Tempo de Fabricação: é o tempo gasto do início até o termino da produção.

* Tamanho do lote de fabricação: é a quantidade de fabricação de determinado item de forma que otimize o processo.

* Tamanho do lote de reposição: é a quantidade de determinado item que se adquire de cada vez, visando também a otimização de custos.

* Estoque mínimo: é a quantidade mínima que deve ser mantida em estoque, seja de matéria-prima ou produto acabado.

* Estoque Máximo: é o nível máximo que os estoques devem chegar.

Just in time é um sistema que tem por objetivo produzir a quantidade demandada a uma qualidade perfeita, sem excesso e de forma rápida, transportando o produto para o lugar certo no tempo desejado. Esta definição fala muito bem o conceito do Just in time (também conhecido como JIT) e seu impacto em toda cadeia produtiva,tanto na quantidade quanto no tempo necessário. Ele está relacionado com a produção por demanda, ou seja, a venda do produto ativa e puxa todo processo produtivo. Just in time: vantagens e desvantagens

A vantagem de utilizar este conceito está na agilidade e na redução de custos que ocorrem em toda cadeia produtiva. Algumas plantas já são estruturadas com células onde são alocados os fornecedores para que eles possam fornecer em pequenas quantidades e em fluxo contínuo. Toda a lógica do sistema contribui para otimizar o espaço utilizado na planta. Podemos relacionar ainda as seguintes vantagens:

 Rápida conversão dos materiais;

 Redução do trabalho em processo;

 Redução de espaço e manuseio;

 Rápida resposta aos problemas;

 Redução de agendamentos e rastreamentos;

 Maior responsabilidade;

 Melhor qualidade;

 Menos desperdícios e retrabalhos;

 Melhor resposta ao mercado;

 Melhoria de atitude.

A desvantagem é que este conceito não pode ser aplicado em produtos com demanda pouco previsível e com grandes oscilações. Outro ponto é que ele funciona com maior eficiência com pequenos números de fornecedores sendo necessário que os mesmos tenham estabilidade no fornecimento de materiais.