Transportes

1.0 Administração de materiais

O Grupo Arcor chegou ao Brasil em 1981 com a obtenção da Nechar Alimentos Ltda., desde então a fábrica expandiu-se admiravelmente devido aos investimentos em maquinário, equipamentos, reformas e construindo novos prédios. Hoje, a Arcor é a principal exportadora de guloseimas do país, e lidera no segmento de chicles infantis, terceiro produtor de chocolates, um dos principais players de biscoitos do Brasil.

Durante uma visita realizada no grupo Arcor, conheceremos um pouco dos processos operacionais e como funciona sua estrutura organizacional.

2.0 Planejamento de produção

O planejamento de produção depende do setor de vendas, onde são realizados estudos de quais produtos estão tendo mais saída no mercado, ou seja, qual produto esta sendo mais vendido, devem ser bem analisados para não correr risco de produzir produtos que não terão tanta saída e que depois ira acarretar prejuízos.

Avalia o produto que vai produzir, quantidade, material que será usado, verifica mão de obra disponível, etc.

3.0 Processo de compras

No processo de compras são realizados três orçamentos, o setor de compras negocia e repassa o melhor preço e insere no sistema esperando a autorização do gerente. Após esse processo é enviado o pedido para compras, a ordem de compras é enviada ao fornecedor e ficam aguardando o produto.

É realizado então o processo de recebimento desse material, recebe a nota fiscal, confere o produto com o romaneio, é emitido um vale entrada e encaminhada para contas a pagar.

4.0 Fluxo de materiais em uma linha de produção

 A Arcor conta com nove linhas de produção:

 Sendo para biscoitos salgados: Bape I e Vicars II (laminados).

 E biscoitos doces: Bape II, Vicars I e Vicars III (moldados).

 Wafers: I, II, IX.

 E a linha de panetones que é sazonal ocorrendo a partir do sétimo mês do ano.

Na linha do wafer existe uma área de preparação da calda (uma massa bem consistente), que logo após o cozimento ira se tornar uma casquinha passando por um processo de resfriamento natural, esse processo é bem rápido.

Após o resfriamento acontece o processo de recheamento que ocorre mais lentamente, e o recheio tem que se manter quente para manuseio como um banho-maria, fica acondicionado em tubulações que são encamisadas, ou seja, envolvida em água quente numa temperatura de 40°C e forno a 200 °C.

Acontece então outro resfriamento após o procedimento de recheio, um pouco mais demorado uma refrigeração por 20 minutos, entra na etapa de corte, o corte é feito na dimensão da embalagem sendo retiradas todas as rebarbas.

Essas rebarbas são reaproveitadas para uma nova massa, são acondicionadas em caixas brancas e vai para área de moagem, esse procedimento é uma forma de reduzir as perdas.

Em seguida os wafers são embalados, datados e logo em seguida passam por um sistema automático de detectores de metais, umidade e pesagem após são encaixotados e paletizados aguardando ser ingressados no sistema e etiquetados.

Todos os produtos passam por detectores de metais, pesagem e umidade sem exceção, são analisados cor, acidez, pH e dimensional. Qualquer divergência que ocorrer fica registrado em sistemas informatizados e via cadernos.

O processo de fabricação ocorre via dosagem dos ingredientes que parte é automático, parte manual. A parte manual é chamada de micro dosagem, por exemplo, as gotas, cacau, aromas e corantes.

Os corantes e os aromatizantes são dosados em local separado por serem produtos fortes e perigosos, é necessário o uso de luvas, óculos, mascaras e em cada sala existem coifas instaladas que são equipamentos para depurar os vapores e os gases existentes.

Os ingredientes são separados em sacos plásticos coloridos que vai identificar cada ingrediente especificamente com sua cor. O sistema automático é denominado macro ingredientes, que são gordura, farinha e açúcar.

Os biscoitos são transportados através de esteiras transportadoras e transportadoras de roletes, algumas caldas são transportadas por elevadores.

O pessoal da ADUANA (Despacho) realiza a requisição e a devolução de materiais para o almoxarifado, também via sistema. As matérias primas são recebidas no almoxarifado, no ato do recebimento é realizada uma inspeção do caminhão para verificar as condições em que ele esta, se não tem produtos que possam contaminar outro material, produto faltando ou sobrando, caixas avariadas, etc.

Estando tudo certo é feita a descarga das matérias primas que logo em seguida são conferidas e confrontadas com a nota fiscal para ter certeza se o que foi recebido bate com a nota (físico e fiscal).

Esse almoxarifado fica bem próximo da produção, o que facilita a alimentação da própria. Após a conferencia o material é inserido no sistema e o próprio sistema ira dar a localização dos materiais.

As localizações são aleatórias, ficando apenas os materiais alergênicos separadas num local fixo, são utilizados não necessariamente o primeiro que entra, mas o que esta