A PRODUÇÃO DE CHOCOLATE

PRODUÇÃO DE CHOCOLATE

O chocolate é um alimento feito com base na amêndoa do cacau, por isso é um bem não durável.  Existem vários tipos de chocolate, sendo estes resultantes de alterações ao nível de composição e são destinados a todos os tipos de pessoas. Dos diferentes tipos de chocolate, destacam-se o chocolate de leite, o chocolate amargo e o chocolate branco.

O processo de produção do chocolate tem início ainda nas fazendas de cacau com a plantação do cacaueiro em um solo de fertilidade média/alta, bem drenado e com profundidade de 1,5 m, além de um clima estável, com pequenas variações de temperatura, radiação solar e comprimento do dia. O regime de chuvas deve ser rigorosamente observado, com precipitação ideal avaliada entre 1.800 a 2.500 mm/ ano, bem como a velocidade dos ventos, a qual deve ficar abaixo de 2,5 m/s, seja naturalmente ou pela instalação de um quebra-vento. O índice de frutos, ou seja, o total de frutos necessários à obtenção de 1 kg de cacau comercial, situa-se em geral, entre 15 e 31 unidades. Após a maturação, inicia-se o processo de colheita do cacau, que contem cerca de 80% de humidade e 15% de monossacarídeos

Em seguida as frutas são quebradas onde são separadas as sementes e a polpa, as amêndoas vão ser armazenadas em locais secos e frescos. A semente ou amêndoa é o principal produto comercializado, após fermentação e secagem, para fabricação de chocolate, sob diversas formas. Já a polpa do cacau, rica em açúcares, é utilizada na fabricação de geleia, vinho, licor, vinagre e suco.

Cada cacau contém entre 20 e 50 sementes, com alto teor de gordura e água. Para eliminar parte do líquido, elas passam por uma secagem ao sol por oito dias. Depois da secagem, as amêndoas são ensacadas e levadas à indústria localizada no centro de São Paulo, através de transporte rodoviário, por meio de caminhões ou carretas.

Na fábrica, são fabricados uma média de 500 kg de chocolate diariamente, porém para isso, precisam passar por diversos processos de transformação.

As sementes enviadas das fazendas passam pela fase de fermentação onde o objetivo é livrar a semente de mucilagem e destruir o embrião para evitar a germinação da semente. Também existe a evolução da temperatura, mudança de pH e redução de açúcares, assim são mantidas em caixas de madeira durante 3 a 8 dias, onde a humidade está entre 50 – 60%.

Depois as amêndoas passam pelo processo de torrefação, um processo de aquecimento que elimina de vez a umidade, pois as sementes são despejadas em fornos eletrônicos contínuos, onde são lentamente torradas, eliminando a umidade e desenvolvendo o aroma peculiar do cacau. Essa operação é importantíssima, pois no ponto exato de torrefação é que reside o segredo do aroma do chocolate.

Em seguida, as amêndoas são resfriadas e levadas ao triturador, onde são separadas de suas cascas e trituradas; dessa fase em diante, só a amêndoa chamada “NIBS” (cerne da semente limpa) será aproveitada; as amêndoas trituradas passam pela moagem, etapa em que as sementes são picadas em pedacinhos minúsculos. Como as frutas têm um teor de gordura superior a 50%, o produto resultante da moagem não é um pó, mas uma massa pastosa e perfumada (o líquor.)

Após a moagem, adiciona-se álcalis à massa, sendo posteriormente esmagada em uma prensa, que separa o ingrediente em dois produtos: o primeiro é a manteiga de cacau que será reintroduzida na próxima etapa. A segunda é a chamada torta de cacau. Parte dela é dissolvida e misturada ao açúcar para se fazer o chocolate em pó. A outra porção é resfriada e quebrada em tabletes, que serão usados na fabricação do chocolate.

Na fase seguinte, conhecida como malaxação começa a diferenciação entre os tipos de doce, grandes misturadores homogeneízam e transformam a mistura em uma pasta. Na produção do chocolate preto, a torta e a manteiga de cacau recebem açúcar e leite, formando a massa de chocolate tradicional. O chocolate meio amargo leva todos os elementos, menos o leite. E o branco é feito apenas com manteiga de cacau, açúcar e leite.

Independente do chocolate, a massa resultante passa pelos cilindros de refinação, onde os cristais de açúcar da mistura são triturados e quebrados em pequenas partículas tornando-os imperceptíveis na boca durante a degustação do produto final. Isso melhora a textura do doce e sua consistência mais mole. Nesse processo se determina a qualidade do chocolate.

Refinada, a massa é transportada até as conchas, onde recebe nova adição de

manteiga de cacau e aparelhos conhecidos como agitadores, mantém a massa em constante movimento até que parte da acidez e umidade sejam finalmente reduzidas, o que resultará em uma massa líquida e cremosa com textura e brilho perfeito, adquirindo o sabor e aroma característico do chocolate. Esta etapa pode durar entre 12 horas a 5 dias para o completo ciclo de  conchamento. A partir daí, a massa já pode ser usada para a fabricação de tabletes e coberturas.

Em outro momento, o chocolate passa por diversas trocas de temperatura para cristalizar a manteiga de cacau e deixar a pasta na consistência ideal para ser moldada. Essa operação é essencial à estabilidade do chocolate. Nela, a mesma passa por um equipamento de nome Temperatriz composto de 3 estágios de temperatura, onde são processadas as trocas térmicas para favorecer a cristalização da manteiga de cacau. A massa resfria e forma os cristais desejáveis e o brilho do chocolate. Nesse ponto, o chocolate está derretido e pronto para a moldagem.

No último passo da produção do chocolate, ocorre a moldagem em fôrmas para que o chocolate ganhe o aspecto desejado (barras ou ovos de páscoa). No caso das barras crocantes, coloca-se um recheio de castanhas, amêndoas ou flocos de arroz antes de se encherem os moldes. Finalmente os chocolates são levados a um túnel de refrigeração por uma esteira em constante vibração, para que fique liso e sem nenhuma bolha de ar. Uma vez solidificado, o chocolate retrai-se e sai dos moldes com facilidade e estão prontos para a embalagem automática.