ATPS Mecânica

Tipos de manutenção

1.1Métodos de Manutenção

As características dos equipamentos de um processo produtivo moderno podem definir diferentes critérios para a seleção do método de manutenção a ser utilizado. Diversas considerações sobre a escolha do método de manutenção são realizadas dentro dos novos conceitos de manutenção.

Os métodos de manutenção podem ser divididos nos seguintes grupos: corretiva, preventiva, preditiva e produtiva (proativa). As considerações sobre cada um destes métodos são apresentadas a seguir:

Manutenção Corretiva

Este método consiste em uma situação não planejada para a execução da manutenção. A intervenção somente irá ocorrer quando o equipamento perder a sua função. A manutenção corretiva também é conhecida como “Run To Failure” (RTF), que significa “operar até quebrar”.

Nas instalações industriais a utilização racional deste método esta limitada a equipamentos em que a conseqüência da falha não seja significativa para o processo produtivo, como por exemplo: motores de pequena potência (7,5 HP), ar condicionado para conforto pessoal e exaustores de restaurantes.

Quando o uso da manutenção corretiva é praticada de forma inadequada em uma instalação podem-se ter as seguintes conseqüências: perda de produção, destruição catastrófica, planejamento ineficiente de mão de obra, excesso de peças em estoque, baixa disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e queda da qualidade.

Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento.

A atuação periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré-determinados pode reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a disponibilidade dos equipamentos.

Para a definição dos períodos de atuação pode ser utilizado o TMEF (Tempo Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar bons resultados com este critério, pois muitos componentes apresentam falhas aleatórias.

A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode resultar em custos excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à montagem incorreta.

Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção baseada na condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado.

A aplicação da Manutenção Preditiva é possível quando o componente apresenta um “sintoma” que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais fatores que determinam à falha dos componentes são: alteração do nível de vibração, calor, alteração de espessura, trinca e desgaste.

Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos equipamentos. As principais são as seguintes: Análise de Vibração, Emissão Acústica, Análise do Óleo, Termografia, Ensaios Não Destrutivos, Medidas de Fluxo, Análise de Motores Elétricos, Detecção de Vazamento, Monitoramento da Corrosão, Análise Visual e de Ruído.

A aplicação correta de um programa de Manutenção Preditiva pode trazer os seguintes benefícios: disponibilidade máxima das máquinas, planejamento efetivo da mão de obra, reposição de peças do estoque, segurança operacional, qualidade da manutenção e gerenciamento global dos recursos.

A limitação do uso da Manutenção Preditiva está na disponibilidade de uma técnica efetiva de monitoramento e nos custos/benefícios da implantação deste método.

Manutenção Produtiva (Proativa)

A atuação da manutenção para melhorar o desempenho das máquinas tornou-se muito importante com o aumento da competitividade entre as empresas. A Manutenção Produtiva aplica inúmeras técnicas e ferramentas de análise para alcançar níveis de desempenho superior das máquinas e equipamentos.

Neste método a manutenção deve atuar em todos os estágios da vida de um equipamento, podendo ser aplicado em conjunto com os métodos anteriores, procurando o aumento da confiabilidade. Os conceitos da Manutenção Produtiva estão em sintonia com os conceitos atuais da manutenção.

Todas as vantagens dos métodos anteriores podem ser obtidas com a Manutenção Produtiva garantindo uma melhoria contínua dos parâmetros da manutenção e da operação.

1.2- MANUTENÇÃO CORRETIVA

Este tipo de manutenção consiste basicamente em deixar que as máquinas

funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então programar a

correção dos problemas.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Já por manutenção preventiva entende-se ser, essencialmente, a

programação de intervenções nas máquinas e equipamentos com base em estimativas de

períodos de tempo médios de ocorrências de falhas.

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Finalmente a última categoria a ser considerada, a manutenção preditiva,

seria a manutenção baseada na análise de vibrações das máquinas ou equipamentos para

uma futura intervenção.

1.3-Preventiva: cuidados para que não haja problemas indevidos em máquinas, equipamentos fazendo com que pare o processo de fabricação.

Corretiva: quando os equipamentos necessitam reparos e o processo de fabricação já está parado.

Preditiva: é utilizada com o auxilio de técnicas e inspeções para monitorar a evolução do equipamento e tendo assim uma precisão maior para atuar no equipamento.

1.4- Manutenção Preventiva e Preditiva – Benefícios

Pelo exposto, podemos depreender alguns benefícios oriundos da implementação dos programas de manutenção preventiva e preditiva:

Minimização do custo total da Manutenção

Minimização das emergências e urgências

Nivelamento dos recursos de manutenção

Melhor dimensionamento dos sobressalentes e estoques

Redução nos danos permanentes aos equipamentos

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade.

Produtiva de um equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído.

Sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado.

1.5- Esses cuidados poderão ser explicitados por

Alguns aspectos fundamentais na implantação do sistema, tais como: apoio total da alta direção da empresa, análise dos custos e benefícios das informações geradas pelo sistema, conscientização de que este não gera informações por si só (precisa ser alimentado) e de que deve ser constantemente revisto e atualizado.

1.6- O custo total de manutenção (CTM) é repartido nas seguintes parcelas:

CUSTOS DE MANUTENÇÃO (CM) – nestes estão envolvidos todos os custos associados à

atividade da manutenção, ou seja:

1. Custos diretos:

Custo de mão-de-obra do pessoal direto (técnicos de manutenção);

Custos de materiais, peças de reserva, lubrificantes e outros materiais usados nas

atividades de manutenção;

Custos de energia;

Amortização dos equipamentos e ferramentas usadas na atividade de manutenção;

Custos de subcontratação de serviços ao exterior;

2. Custos indiretos:

Custos administrativos (ex. gestão, planeamento e controlo dos recursos e atividades

de manutenção);

Custos de posse de stocks de manutenção;

Custos de consumos de energia e telecomunicações;

Custos de formação;

Custos de hardware e software;

Custos especiais (ao departamento de manutenção são imputados custos relativos à sua

presença na empresa. São obtidos na percentagem da sua utilização). Destes custos

fazem parte os seguintes:

Percentagem dos salários administrativos;

Percentagem das amortizações;

Percentagem de despesas várias.

CUSTOS DE NÃO-MANUTENÇÃO (CNM) – nestes estão envolvidos todos os custos associados à não existência da atividade da manutenção (ou à sua falha), ou seja:

1. Perda de produção e perda de clientes por atrasos;

2. Problemas de qualidade nos produtos e serviços;

3. Indenizações por atrasos, riscos, acidentes, defeitos e perda;

4. Perda de vida útil dos bens físicos;

5. Aumento de stress e pressão sobre as pessoas; João Matos

ORGANIZAÇÃO E GESTÃO DA MANUTENÇÃO

6. Aumento de stocks nos processos de fabrico;

7. Outros custos resultantes da não-manutenção.

Passo 2

2.1- A manutenção é programada com base em analises de dados com manutenção preditiva. Posteriormente usada a manutenção preventiva para que não haja paralização nas máquinas.

Caso ainda sim houver paralização do processo de produção será aplicado a manutenção corretiva

2.2 - O pessoal de manutenção preditiva pode detectar alguma máquina operando fora das faixas de vazão ou pressão consideradas ideais e solicitar ajustes ao pessoal de operação.

quando a Engenharia ou a Manutenção identificam falhas potenciais, indicam à Operação para que se tomem as ações adequadas a evitar possíveis falhas.

2.3- Ordens de serviços;

Coordenação de serviços e funcionários;

Funcionários habilitados para tal serviço;

Equipamentos necessários para analises e testes;

2.4- Preventiva predomina, porque evita de uma uma forma mais eficaz que seja interrompida o processo de produção

2.5-Cuidados devidos com os funcionários para que não haja nenhum tipo de acidente com os funcionários e não tenha nenhum acidente com a empresa em geral.

2.6-Controlada por sistema informatizado que informa a quantidade de materiais em estoque e mostra a localização dos que estão em uso.

2.7- O cliente entra em contato com a central da empresa solicitando o serviço do mecânico, sendo assim a empresa contata o funcionário para que este exerça o serviço solicitado.