CRIAÇÃO DA CADEÁ RESPONSIVA DE FORNECIMENTO

Empurrar produtos versus puxar demanda

O Just in time e um conceito de puxar em que a demanda no final da cadeia puxa o produto para o mercado. A produção puxada controla a operações sem a utilização de estoque em processo. Neste modelo, diferentemente da produção empurrada, o fluxo de materiais ganha relevante importância. Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o ponto inicial da produção. O controle de o que, quando e como produzir é determinado pela quantidade de produtos em estoque. Assim, a operação final do processo percebe a quantidade de produtos vendidos aos clientes, e que, naturalmente, saíram do estoque, e as produz para repor o consumo gerado.

O sistema de empurrar e determinado a partir do comportamento do mercado modelo, a produção em uma empresa começa antes da ocorrência da demanda pelo produto. Ou seja, a produção depende de uma ordem anteriormente enviada, geralmente advinda de um sistema. Após o recebimento de tal ordem, é feita a produção em lotes de tamanho padrão.

A filosofia japonesa

Os japoneses desenvolveram o conceito denominado chamado de kanban, que resumidamente corresponde ao conceito de eliminação de estoque através da requisição de quantidades exatas de materiais no momento exato de sua produção ou execução, conhecidos como produção puxada, ou seja, ter a quantidade de material necessária para a fabricação do o cliente necessita.

A grande vantagem da utilização do sistema kanban e a pretensão de alcançar o equilíbrio da cadeia de suprimentos, com os estoques mínimos em todos os estágios em que as quantidades de processos e trânsito de materiais e estoque sejam reduzidos a menor quantidade possível.

As bases da agilidade

A agilidade não é um conceito único nas empresas, mas se estende a uma parte da cadeia de suplementos a outra. O conceito é ter agilidade e formar uma organização entre a oferta e demanda, e trabalhar juntas com base em formações compartilhadas. Para isso acontecer é necessário ter princípios básicos e assim encontrar um ponto de partida e criar uma cadeia de suplementos ágil.

Trabalhe de forma inteligente e não trabalhe mais: O estoque é um exemplo de que não agrega valor e sim de um tempo perdido de processo. Fazendo um mapeamento na cadeia de suprimentos é possível encontrar onde está o tempo ocioso, mas para agir é necessário fazer uma revisão no processo, mas o tempo para que isso seja feito é se programar com pelo menos três meses de estoque para nos proteger durante esse lead time.

Modo mais rápido conhecido para fazer uma reforma nos processos organizacionais é conhecido como reengenharia, alguns processos de cadeia de suplementos são lentos e feitos em série. Mas a reengenharia é capaz de fazer com essas atividades sejam feitas no mesmo tempo. A cadeia de suplementos pode ter um tempo de compreensão e não de aceleração, mas para que isso seja alcançado é necessário, sempre que possível, eliminar atividades que não agregam valor. A reengenharia é capaz de fazer com que a cadeia se transforme em um processo de agilidade com a aplicação rigorosas dos seus princípios.

Parceria com fornecedores para reduzir o lead teme de entrada: As empresas mantêm uma distancia de seus fornecedores, mas