MANUTENÇÃO - Função Estratégica

ORIENTAÇÕES

O trabalho deve ser elaborado através das seguintes referências bibliográficas:

MELCONIAN, Sarkis. Elementos de máquinas. 9ª ed. São Paulo: Ed. Érica, 2011

KARDEC, A; NASCIF, J., Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro. 3ª ed. Rio de Janeiro. Editora Qualitymark Ed., 2001.

XENOS, Harilaus Georgius, Gerenciamento a Manutenção Produtiva. 1ª ed. Minas Gerais Editora EDG, 1998.

DEFINIÇÕES CONFORME [KARDEC]

Em cinco linhas no máximo, defina o seguinte:

Manutenção Corretiva.

É a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado e pode ser dividia em duas classes:

Manutenção corretiva não planejada: é a correção da falha de maneira aleatória.

É aquela caracterizada pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado.

Manutenção corretiva planejada: é a correção do desempenho menor do que o esperado ou correção da falha por decisão gerencial.

Manutenção Preventiva.

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.

Manutenção Preditiva.

É a atuação realizada com base na modificação de parâmetros de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Manutenção Detectiva.

É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.

Engenharia de Manutenção.

É o conjunto de atividades que permite que a confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade garantida. É deixar de ficar consertando, convivendo com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas compras.

É um conjunto de atividade visando na aplicação dos seus conceitos à otimização dos equipamentos, dos processos, de modo a alcançar uma melhor manutenibilidade e disponibilidade dos equipamentos.

Confiabilidade.

É a probabilidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições definidas de uso durante um intervalo de tempo estabelecido.

É a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um intervalo de tempo.

Ferramentas para aumento de confiabilidade (defina cada uma):

Planos de Manutenção de Equipamentos.

É um programa de manutenção de acordo com as especificações de manutenção previstas no manual de operação do equipamento.

Planos de Lubrificação de Equipamentos.

É um documento onde são registradas todas as ações, tarefas, atividades, riscos, produtos a serem aplicados, período e demais informações sobre um determinado equipamento na indústria aumentando a sua confiabilidade

Metodologias de Análise da Causa-Raiz de Falha.

É um método ordenado de buscar as causas de problemas e determinar as ações apropriadas para evitar sua reincidência. É originário dos “5 porques” associado com TPM/TQM.

FMEA – Análise do Modo e Efeito da Falha.

É uma abordagem que ajuda a identificar e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo.

É um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as recomendações para ações corretivas.

Procedimentos Operacionais – Prática da NBR ISO 9001.

A ISO 9001 é uma dentre as normas da série de sistemas de gestão da qualidade. Ela pode ajudar a alavancar o melhor de sua organização ao lhe permitir entender seus processos de entrega de seus produtos/serviços a seus clientes.

ISO 9001 – Requisitos: esta norma define os critérios que você terá que cumprir caso deseje operar de acordo com a norma e obter a certificação.

ISO 9001 – Requisitos: esta norma define os critérios que você terá que cumprir caso deseje operar de acordo com a norma e obter a certificação.

Plano Estratégico de Objetivos e Metas para o Melhoramento Contínuo dos Equipamentos.

O planejamento estratégico passa pela definição da situação atual e das metas a serem tomadas, pela organização, rumo a excelência empresarial. O processo de “benchmarking” ajuda bastante nesse processo.

Benchmarking: pode ser definido como sendo o “processo de identificação, conhecimento e adaptação de práticas e processos excelentes de organizações, de qualquer lugar do mundo, para ajudar uma organização a melhorar sua performance”. Resumindo, é um processo que proporciona melhoria na performance.

Benchmark: é uma medida, uma referência, um nível de performance, reconhecido como padrão de excelência para um processo de negócio específico. Resumindo, são fatos ou indicadores.

O ciclo PDCA é um método gerencial para a promoção da melhoria contínua e reflete, em suas quatro fases, a base da filosofia do melhoramento contínuo. Tem o propósito de resolver problemas e alcançar metas, daí passar por várias etapas, que são: definição do problema, análise do fenômeno e do processo, estabelecimento do plano de ação, ação, verificação, padronização e conclusão

Para definir as metas, que explicitam a Visão do Futuro, o ideal