Materiais De Construção

Argamassa de assentamento e Revestimento

As argamassas para assentamento são usadas para unir blocos ou tijolos das alvenarias. Dependendo do tipo de bloco ou tijolo, podem ser utilizadas diversas técnicas de assentamento com argamassa. Normalmente ela é colocada com colher de pedreiro, mas podem ser utilizadas também bisnagas. As três primeiras fiadas de uma parede de blocos ou tijolos devem ser revestidas inicialmente com uma camada de argamassa de impermeabilização, que protege a parede contra a penetração da umidade.

A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra. Agregados Utilizados são areia silicosa e quartzos, a areia siltosa e argilosa e a Pedriscos. Os aglomerantes mais empregados são: a cal aérea (cal hidratada ou então a cal extinta em obra), cimento Portland (comum, branco), gesso, aditivos, impermeabilizantes de massa (Vedacit, Sika 1, etc.) e adesividade (Bianco, Sika-Flex, etc.).

Argamassas de gesso:

Obtém-se adicionando água ao gesso, aceitando-se também pequena porcentagem de areia. A principal utilização é em interiores, na confecção de ornamentos ou estuque.

Argamassas de cimento:

Podem ser usadas em estado de pasta (cimento e água) para vedações ou acabamentos ("nata") de revestimentos, ou com adição de areia. A adição de areia torna-as mais econômicas e trabalháveis, retardando a pega e reduzindo à retração.

Devido à pega rápida do cimento (em torno de 30 minutos) as argamassas com esse aglomerante devem ser feitas em pequenas quantidades, devendo ser consumidas neste período.

A deterioração prematura dos revestimentos de argamassa é decorrente de diferentes formas de ataque, as quais podem ser classificadas em físicas, mecânicas, químicas e biológicas. No entanto, essa distinção entre os processos é meramente didática, pois, na pratica os fenômenos freqüentemente se sobrepõe, sendo, portanto necessário considerar também as suas interações. Alem disso, geralmente os problemas nos revestimentos se manifestam através de efeitos físicos nocivos, tais como desagregação, descolamento, vesículas, fissuração e aumento da porosidade e permeabilidade. Uma outra forma de classificação dos problemas refere-se à origem da fonte causadora, assim, a deterioração das argamassas tanto pode ser originada por fatores externos ao revestimento como por causas internas à própria argamassa. Assim, podem ser citados como fatores que interferem na durabilidade dos revestimentos de argamassa:

• a qualidade dos materiais constituintes da argamassa;

• a composição (ou traço) da argamassa;

• os processos de execução;

• os fatores externos (exposição às intempéries, poluição atmosférica, umidade de infiltração, etc.).

Todos esses fatores são muito importantes e, muitas vezes, se não quase sempre, as causas de deterioração são provenientes da associação de mais de um fator. Assim, a seguir, serão abordados os aspectos ligados à influência dos materiais constituintes das argamassas de emboço ou camada única: cimento, cal, agregados, adições, aditivos e água, na durabilidade dos revestimentos.

1. Cimento

O cimento Portland é um material industrializado, com um bom controle de qualidade, o que o torna, geralmente, pouco responsável pelas manifestações patológicas observadas nos revestimentos de argamassa. Algumas vezes problemas nos revestimentos atribuídos ao cimento, na realidade são provenientes do traço adotado e não da baixa qualidade dos materiais. Por exemplo, um traço muito rico em cimento pode levar a uma alta rigidez, retração, fissuração e descolamento do revestimento; ou, por outro lado, um traço muito pobre, à desagregação do revestimento. Em princípio, qualquer cimento pode ser empregado no preparo de argamassas para revestimento (emboços ou revestimentos de camada única), tendo-se apenas atenção com a sua finura. Cimentos muito finos podem produzir maior retração plástica levando à formação de fissuras com configuração em mapa, as quais permitem a entrada de água, comprometendo totalmente a durabilidade dos revestimentos. Nesse sentido, deve-se ter cuidado especial com o cimento CP V – ARI, que devido à sua elevada área específica possui alta velocidade de hidratação e maior retração inicial do que os demais tipos de cimento, geralmente resultando em fissuração do revestimento nas primeiras idades. Igualmente os cimentos de maior classe de resistência (40 MPa) devem ser empregados com cautela, uma vez que também são mais finos do que os das classes mais baixas (25 e 32 MPa).

2. Cal

Diferentemente do cimento, apesar de no Brasil serem produzidas cales de ótima qualidade, ainda existem também muitos produtos de baixa qualidade sendo comercializados como cal hidratada. Desta forma, deve ser tomado cuidado para não se adquirir uma cal inadequada que é um produto de origem duvidosa, normalmente resultado de um processo de fabricação com baixo controle de produção, ou mesmo de uma mistura rudimentar de cal com outros materiais. O principal problema observado com a cal hidratada é a presença de óxidos não hidratados em teor excessivo. Nesses casos, esses óxidos podem reagir com a umidade após a aplicação e endurecimento da argamassa. A reação de hidratação é expansiva, levando a um aumento de volume do material de 100% para o CaO e de 110% para o MgO. Assim, quando ocorre a hidratação retardada, não existe espaço para os produtos formados levando à deterioração dos revestimentos. Quando o problema ocorre com o óxido de cálcio, que se apresenta na forma de grãos grossos, a conseqüência observada é a formação de vesículas, que nada mais são do que pequenos pontos do revestimento que inchando progressivamente acabam por destacar a pintura. Por outro lado, quando se trata da hidratação retardada do óxido de magnésio, presente na cal do tipo magnesiana ou dolo mítico, esta reação é bem mais lenta e ocorre simultaneamente à carbonatação do Ca(OH)2, nessa situação, o principal problema observado na atualidade é a desagregação do emboço ou mesmo, no caso de cerâmicos, o destacamento das peças cerâmicas, com ruptura no interior da camada de emboço.

3. Agregados

Também os agregados devem ser escolhidos com cuidado, pois eles representam cerca de 60 a 80% do consumo dos materiais da argamassa pronta, resultando em significativa influência no