Resinas Fenolicas

As resinas fenólicas podem apresentar-se na forma líquida ou sólida, de acordo com a proporção de cada reagente, tempo de polimerização etc. No estado líquido são viscosas, com uma viscosidade variando entre 80 a 4000cp a 25oC, conforme o grau de condensação, e pH variando entre 7,5 e 8,5 (são básicas, portanto). Sua densidade é de 1,0 a 1,25, e são solúveis em álcool, éteres, cetonas e, alguns tipos, em água.

As resinas fenólicas do tipo líquido, conhecidas como resole, têm largo emprego na impregnação de materiais diversos (papéis, tecidos, madeira, etc.), na fabricação de adesivos, vernizes, podendo ser aplicadas a pincel, por imersão, borrifo entre outros.

No estado sólido, novolac, geralmente já formuladas com cargas, plastificantes e outros aditivos, apresentam-se com coloração escura, com densidade variando entre 1,3 e 1,6. Apresentam um índice de absorção de 0,3 a 1% e, depois de curadas, tornam-se infusíveis, resistindo até 150 ou 250oC, conforme a carga e os aditivos. Acima destas temperaturas, há carbonização e decomposição.

Antes da polimerização final, que se dá durante a moldagem, possuem um ponto de fusão variando entre 55 a 85oC, o que torna extremamente fácil e econôica sua moldagem. São também solúveis em solventes orgânicos, álcool, éteres e cetonas. Dois são os processos empregados para a produção de resina Fenol-formol (baquelite): O primeiro, conhecido como processo de etapa única, ou americano, é usado para a obtenção das resinas líquidas. Neste processo, o fenol e um excesso de formaldeído, juntamente com um catalisador alcalino (em geral NaOH ou amônia) são coocados em um reator de níquel ou aço inox e aquecidos a 70oC por períodos que variam entre 10 minutos e 3 horas. A reação é exotérmica, liberando 89cal/g. Um maior tempo de processamento, aliado a temperaturas mais baixas, possibilita maior contrrole das propriedades da resina; por isso, em certas fases do processo, resfria-se o reator circulando água fria. Durante a reação, a água se separa, formando um lençol superior, que é extraído à vácuo; a mistura escurece levemente e sofre aumento de viscosidade. Tempo de processamento, controle de pH, temperatura e viscosidade são os fatores principais a serem observados.

Depois de removida 75% da água, a resina torna-se xaroposa; neste ponto, enquanto a resina ainda tem afinidade com a água, adiciona-se um ácido orgânico, como o ácido lático, maleico ou anidridod ftálico, usados para clarear e neutralizar a resina. Após a acidificação, a adição de glicerina (cerca de 13% em peso) proporciona resinas translúcidas. A mistura de plastificantes, pigmentos e outros aditivos é feita no reator; em seguida, processa-se a desidratação final, sob vácuo, a uma temperatura variando entre 75 e 80oC. Ainda quente, a resina pode ser vazada em moldes de chumbo pré-aquecidos, para a produção de blocos. O tempo de cura é de aperoximadamente 3 a 10 dias, a uma temperatura de 85oC.

O processo de fabricação dos resoles é conhecido como "alcalino ou seco"; por ser mais caro que o ácido, só é usado quando se desejam resinas translúcidas ou de cores muito claras. O processo úmido, ácido ou alemão produz as novolacs, empregadas como matéria-prima nos compostos semelhantes à baquelite; a resina resultante presta-se mais à moldagem