Vibrações Mecânicas

PROGRAMA INTERDISCIPLINAR- PI

ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

GRUPO N° 07:

JEAN ALVES DE SOUZA

ADALTO BATISTA GREGÓRIO

FLÁVIO LÚCIO DIAS SILVEIRA

HENRIQUE DOMICIANO DA SILVA

Coronel Fabriciano

Semestre 1°/2012

JEAN ALVES DE SOUZA

ADALTO BATISTA GREGÓRIO

FLÁVIO LÚCIO DIAS SILVEIRA

HENRIQUE DOMICIANO DA SILVA

ANÁLISE DE VIBRAÇÃO

Relatório apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia Mecânica do Centro Universitário do Leste de Minas Gerais, como requisito parcial para obtenção da nota final no Programa Interdisciplinar do Curso de Engenharia Mecânica.

Área de concentração: Métodos de manutenção e diagnósticos.

Orientador: Elmo Fernandes da Silva

Coronel Fabriciano

Semestre 1°/2012

RESUMO

A crescente implementação pela indústria de técnicas de manutenção preditiva exige cada vez mais o aprimoramento dos procedimentos capazes de fornecer informações sobre o estado de um equipamento. Dentre os procedimentos de análise existentes para máquinas rotativas, a análise de vibração é um dos mais utilizados, sendo atualmente inclusive, presente em larga parcela de setores industriais importantes no Brasil (como no setor de celulose, papel e aço, por exemplo). Isto faz, portanto, cada vez mais importante explorar todas as possibilidades desta técnica. Este artigo apresenta um conceito claro e detalhado do processo de análise de vibração bem como onde aplicado e tipos de defeitos / falhas detectados através deste tipo de manutenção que tem sido cada vez mais aplicado no setor siderúrgico.

Palavras-chaves: Análise de vibração, diagnósticos de falhas, máquinas rotativas, manutenção preditiva.

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................................5

2 ANÁLISE DE VIBRAÇÃO 7

3 CAUSAS E EFEITOS MAIS COMUNS DE VIBRAÇÃO 9

3.1 Causas 9

3.2 Efeitos 9

4 PARÂMETROS DE VIBRAÇÃO 10

4.1 Deslocamento 10

4.2 Velocidade 10

4.3 Aceleração 11

5 BENEFÍCIOS DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO 11

5.1 Reduções de falhas nas máquinas ____________________________________________11

5.2 Reduções do tempo de parada para reparo ____________________________________11

5.3 Reduções no estoque de peças sobressalentes ___ ______________________________12

5.5 Aumentos na produção____ _______________________________________________13

5.6 Melhorias na segurança do operador______ ___________________________________13

5.7 Verificações das condições do equipamento novo_______________________________14

5.8 Verificações dos reparos__________________________________________________14

6 CONCLUSÃO 15

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 16

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 – Espectro de frequência simpilificado. 6

FIGURA 2 – Exemplo típico de traçado de um espectro de rolamento. 7

1 INTRODUÇÃO

Todo sistema ou equipamento mecânico está sujeito a processos de deterioração. Esta deterioração leva ao aparecimento de defeitos que podem atrapalhar a continuidade e qualidade do serviço. Uma quebra não prevista traduz-se por uma parada brusca, geralmente levando a grandes prejuízos e a perda de tempo de produção.

Para que a produtividade de uma indústria tenha resultados positivos, é necessário que todos seus equipamentos sejam mantidos nas melhores condições de funcionamento. Assim, esses deverão sofrer, ao longo da sua vida útil, reparos, inspeções programadas, rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição de peças, mudanças de óleo, lubrificações, limpezas, pinturas, correções de defeitos resultantes. O conjunto de todas estas ações constitui aquilo a que se chama manutenção. Segundo a ABNT, pode-se subdividir a manutenção em corretiva e preventiva.

A manutenção corretiva é efetuada após a pane ou avaria. A manutenção preventiva, por sua vez, subdivide em: Sistemática (Manutenção Produtiva), e Condicional (Manutenção Preditiva). Na manutenção sistemática intervém-se em intervalos fixos, baseando-se em uma expectativa de vida mínima dos componentes. A manutenção preditiva é uma manutenção preventiva subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado tais como as informações dadas por um captor ou a medida de um desgaste que revelam o estado de degradação de um bem (Xavier, 1998).

Entre todas as técnicas existentes, as mais importantes na manutenção de redutores são a análise de vibrações e a análise de partículas de desgaste.

Na manutenção, o monitoramento das vibrações das máquinas e equipamentos, consiste em uma das atividades que apresentam melhores resultados. Existem, no entanto, uma série