A MANUTENÇÃO MECÂNICA

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MANUTENÇÃO MECÂNICA | ME109 Coordenadoria do Curso de Engenharia Mecânica

Implementação de ferramentas Lean Manufacturing no processo de injeção de plástico

        Euller Ricardo Cardoso Rezende (1) [e-mail], Bruno Wilson Andrade (2)   [e-mail]        

(1) Universidade Federal de São João del-Rei (UFSJ) - DEMEC - Praça Frei Orlando, 170 - 36307-232 - São João del-Rei - MG

RESUMO: Num mercado cada vez mais competitivo, e perante os problemas económicos atuais, é necessário que as empresas apostem na melhoria dos seus processos produtivos. Produzir cada vez mais, com menos recursos e de forma mais rápida e eficiente, são os desafios de todas as empresas que pretendem permanecer no mercado.

A abordagem Lean Manufacturing apresenta-se como um importante modelo de

gestão cujo objetivo é criar valor, eliminando todos os desperdícios de modo a envolver a

empresa numa cultura de melhoria contínua e orientação para o cliente. O presente artigo é uma revisão bibliográfica que parte da compreensão de analisar a influência da implementação de algumas metodologias adjacentes ao paradigma do Lean Manufacturing em uma empresa de injeção de plásticos COPEFI. 

PALAVRAS-CHAVE: Lean Manufacturing, melhoria contínua, 5S

INTRODUÇÃO

Nos dias atuais torna-se indispensável para as indústrias a aplicação de ferramentas que possibilitem vantagem competitiva. Buscando constantemente alternativas que reduzam custos, desperdícios de tempo, matéria-prima, mão de obra, visando eliminar tudo o que não agrega valor ao produto. Aumentando assim a produtividade. Uma das ferramentas mais utilizadas é o Sistema Toyota de Produção (Lean Manufacturing), que tem como princípio valor definido não pela empresa e sim pelo cliente. Este trabalho trata-se de um estudo que analisa a implementação dos conceitos da produção enxuta em uma empresa de injeção de plásticos sediado em Portugal.

1. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

1.1 História do Toyota Production System (TPS)

Logo após a Segunda Guerra Mundial a indústria automobilística japonesa estava com grandes dificuldades em competir com as grandes empresas europeias e norte americanas, mesmo para o mercado interno, uma produção em larga escala encontrava problemas como produzir diferentes tipos de veículos em uma mesma fábrica, pois criar várias linhas de montagem de diferentes veículos em um país devastado pela guerra e com uma economia enfraquecida era quase impossível, fora o fato de o país estar ávido por investimentos e as grandes empresas estrangeiras estarem dispostas a se instalar em definitivo.

Em 1950 o engenheiro japonês Eiji toyoda pertencente à família que controlava a Toyota Motor Company visitou uma das fábricas da ford nos EUA, e após estudar todo o processo de produção em massa da fábrica acreditava ser possível melhorar o sistema de sua companhia, contudo implementar uma linha de produção em massa no  Japão pós guerra seria praticamente impossível.

A Toyota se viu encurralada, o sistema de produção em massa seria a única forma de coloca-la juntos das grandes empresas porém uma linha de montagem demanda uma série de equipamentos grandes e caros que fabricavam apenas um tipo de veículo, como por exemplo, uma carroceria de um automóvel da época era composta por 300 partes feitas de chapas de aço prensadas e soldadas, uma prensa possuía um molde específico no qual era inserida uma chapa de aço que com aplicação de grandes toneladas de pressão fabricava um único modelo de peça, então se demandava várias dessas prensas para fazer todas as partes da carroceria, uma vez que trocar os moldes para fazer outras peças não era viável pois demandava muito tempo e era um processo extremamente complicado e de alto risco pois se o molde não fosse perfeitamente alinhado a peça sairia defeituosa.

Porém este processo não podia ser implantado pela Toyota, devido ao alto custo das prensas e que para fabricar os vários tipos de veículos que exigia o mercado japonês seriam necessárias muitas destas máquinas, Eiji Toyoda então teria que buscar melhorias no método de fabricação em massa para se adequar a realidade de sua companhia. Eiji adquiriu algumas destas prensas norte americanas de segunda mão, ele e seu gênio da produção, Taiichi Ohno aperfeiçoaram o processo da troca de moldes que antes era extremante difícil e demandava muito tempo devido ao seu grande peso e complexidade, para que fosse rápida e simples e assim pudessem fazer várias peças com um número pequeno de prensas, reduzindo custo e maximizando sua produção uma vez que não necessitariam produzir estoques de peças como as outras empresas, para efetuar a troca do molde, surge então um dos primeiros métodos em que se pode ver nitidamente o conceito de produção enxuta que mais tarde foi aplicado em toda a produção da Toyota que recebeu o nome de Toyota Production Sistem (TPS).

1. LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing ou sua tradução manufatura enxuta é um termo que surgiu com o livro de James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross, “A máquina que mudou o mundo” que apresentava os métodos de trabalho do Toyota Production Sistem (TPS) que fundamentou esse sistema produtivo.

O Lean Manufacturing trata de uma melhoria contínua dos processos e para a focalização de meios e métodos necessários para promover essas melhorias. Seu principal objetivo é a eliminação de desperdícios e unir as etapas que realmente acrescentam valor ao produto.

Este conceito possui cinco princípios chave:

1. Identificar o Valor – Definir, na perspectiva do cliente, o que é Valor. Sendo que este valor deriva da necessidade do cliente, e as empresas necessitam de determinar que necessidade é essa, e devem procurar satisfazê-la cobrando o preço que o cliente está disposto a pagar, pois só assim se conseguirá manter no mercado (Hines et al., 2010).

2. Identificar Cadeia de Valor – O próximo passo consiste em identificar o Fluxo de Valor. Isso significa dissecar a cadeia produtiva e separar os processos em três tipos: aqueles que efetivamente geram valor, aqueles que não geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade e, por fim, aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente. Apesar de continuamente olharem para sua cadeia produtiva, as empresas buscam reduções de custos sem o exame da geração de valor, pois olham apenas para números e indicadores, no curto prazo, ignorando os processos reais de fornecedores e revendedores. As empresas devem olhar para todo o processo, desde a criação do produto até a venda final (e, por vezes, inclusive o pós-venda).