Estudo de Caso de Aplicação do MASP

Estudo de caso de aplicação do MASP: Indústria Madeireira

1. Introdução

Utilizou-se, neste caso, o método de análise e solução de problemas (MASP), através do ciclo PDCA, a fim de combater as perdas no processo de produção de molduras de uma empresa do setor madeireiro. Como se comprovou que as pequenas paradas são problema crítico na produtividade e no custo da produção da empresa madeireira em questão, o uso do MASP foi essencial para atingir as metas finais do projeto, por meio da estratificação e da análise de perdas.

1. Metodologia

A metodologia do controle e melhoria de processo utilizada é baseada no método conhecido como ciclo PDCA, que consiste em uma sequencia de procedimentos lógicos que visam levantar a causa fundamental de alguma anomalia para, assim, repará-la. O Quadro 1 representa as etapas desse processo.

[pic 1]

Quadro 1

1. Estudo de caso

3.1) ETAPA 1 - Identificação do problema

Sabe-se que há problemas a serem solucionados no setor de emendadeiras (finger jointing), o qual produz um ambiente favorável para o surgimento de perdas no processo, devido as suas características próprias e à especificidade estrutural da madeira. Observando a Figura 1, nota-se que há um elevado número de horas de máquinas paradas no setor em questão.  

[pic 2]

Figura 1

Nessa etapa, identificou-se, após levantar todos os dados necessários, a máquina com maior número de perdas produtivas. Além disso, demonstrou-se a importância e o impacto do problema no resultado geral da empresa.

Ao se estratificar as horas de máquina parada nos últimos seis meses de funcionamento da empresa, pontua-se que a Finger 1 representa 28,62% do tempo improdutivo do setor de emendadeiras, como esquematizado na Figura 2. Assim, essa se tornou o principal foco de aplicação do MASP, por ser a mais problemática no âmbito geral.

[pic 3]

Figura 2

Já tratando apenas da Finger 1, a Figura 3 apresenta a estratificação dos tempos improdutivos, na qual pode-se perceber que as pequenas paradas (tempo menor ou igual a 5 minutos) representam a maior falha do equipamento, com um total de 37% do tempo improdutivo.

[pic 4]

Figura 3

Por fim, a Figura 4 apresenta a estratificação das pequenas paradas que ocorrem durante a produção em 6 meses. Observou-se, então, que as pequenas paradas ocorrem em maior quantidade ao se tratar da alimentação da máquina, que é provocada pelo enrosco da madeira no alimentador, seguida das paradas por enrosco na prensa e por posicionamento incorreto do blocks.

[pic 5]

Figura 4

3.2) ETAPA 2 – Observação

As observações foram feitas com maior intensidade nas áreas de alimentação e prensa, como analisado na Figura 4, bem como nas áreas anteriores e posteriores a esse processo. As observações gerais incluem a verificação de ferramentas, gabaritos, ergonomia, treinamento, postura do local de trabalho, iluminação, condições básicas do equipamento e limpeza, a fim de localizar os potenciais causadores do problema em análise. A partir disso, as evidências coletadas serviram de base para a investigação e à análise do problema, visando identificar as causas fundamentais das falhas.

        

3.3) ETAPA 3 – Análise

Partindo das observações realizadas na Etapa 2, listou-se todas as evidências e, através de um Brainstorming, estruturou-se um Diagrama de Ishikawa, que permitem à empresa hierarquizar as causas de um determinado problema e relacionar com seu efeito. Assim, as causas foram associadas de acordo com sua natureza: máquina, material, mão de obra ou método. Na figura 5 e 6, respectivamente, estão esquematizados o Diagrama de Ishikawa para a parada na prensa e para a parada na alimentação.