Fundamentos de Engenharia de Manutenção
Por: ViniciusCezar • 15/8/2018 • Trabalho acadêmico • 884 Palavras (4 Páginas) • 242 Visualizações
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Fundamentos de Engenharia de Manutenção
- Definir dados iniciais da empresa
- Produto
- Descrição
- Meta de produção mensal
- Custo unitário da produção
- Lucro unitário da produção
- Equipamentos de produção
- Dados de produção
- Custo de aquisição
- Dados de manutenção
- Quantidade de equipamentos necessários
- Elaborar análise de falhas dos equipamentos
- FTA
- Traçar uma árvore de falhas tendo como top event “Equipamento indisponível”
- FMECA
- Definir a tabela de classificação adotada para o nível de ocorrência estabelecendo os critérios para cada classificação
- Definir a tabela de classificação adotada para o nível de criticalidade estabelecendo os critérios para cada classificação
- Fazer análise FMECA das falhas básicas da árvore de falhas desenvolvida usando os critérios de ocorrência e criticalidade
Planejamento de manutenção
- Estimar custo total das falhas
- Custo de manutenção
- Material - custo
- Pessoal
- Qualificação/especialização
- Horas de trabalho
- Duração
- Custo de perda de produção
- Determinar a probabilidade da falha para um período de 1 ano usando dados de confiabilidade dos equipamentos associados às falhas
- Adotar que o item/componente apresenta uma distribuição de falha exponencial.
- Obter dados de MTTF ou MTBF do equipamento/componente.
- Selecionar o tipo de manutenção adotada para cada falha usando a manutenção baseada em risco
- Definir faixas de níveis de risco em valores de custo anual e os respectivos tipos de manutenção associados
- Classificar cada falha de acordo com a respectiva faixa de custo e identificar a respectiva manutenção associada
- Para os casos de manutenção preventiva, definir o intervalo de tempo adotado para executar a inspeção/manutenção da falha.
- Planejamento de manutenção – com base nos dados das etapas anteriores
- Montar o planejamento da manutenção preventiva de cada tipo de equipamento para um período de um ano. Criar as tarefas definindo:
- Material - custo
- Pessoal
- Qualificação/especialização
- Horas de trabalho (considerar perdas relativas a deslocamento de pessoal, atrasos administrativos, etc ...)
- Duração
- Intervalo entre as mesmas tarefas
- Com base no planejamento do item a, para cada tipo de equipamento calcular os seguintes itens:
- HH alocado para manutenção preventiva
- HH total disponível
- Custo anual de material de manutenção preventiva
- Custo anual total de manutenção preventiva (HH alocado)
- Custo anual total de mão-de-obra (total de salários pagos)
- Custo de perda de produção
- Relação entre custo de mão-de-obra e custo de material
- Estimar uma manutenção corretiva de 20% da manutenção preventiva
- Relação entre custo total de manutenção e total de HH
- Custo de ciclo de vida – com base nos dados das etapas anteriores
- Assumindo uma vida de 10 anos, calcular o custo de ciclo de vida de cada equipamento, considerando os seguintes itens:
- Custo de aquisição
- Custo de manutenção preventiva anual
- Custo de manutenção corretiva igual a 20% da manutenção preventiva
- Venda do equipamento ao final de 10 anos igual a 10% do valor de aquisição
- Escolher um índice econômico qualquer (IPCA, IGP, IPC-Br, ...) para fazer a correção dos valores para a data de aquisição
- Estimativa do custo anual de manutenção
- Montar o planejamento da manutenção
- Determinar a quantidade de empregados necessários (defasar as sequências de manutenção de forma a reduzir a ociosidade da mão-de-obra)
- Montar o fluxo de caixa decorrente da manutenção preventiva
- Calcular o gasto anual da empresa para atender os clientes considerando correção mensal com o mesmo índice econômico do item 5.
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