METODOLOGIA DE SUPRIMENTOS DE MATÉRIA PRIMA EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE FRALDA

Glauco Rodrigo de Lima – RGM 264412

METODOLOGIA DE SUPRIMENTOS DE MATÉRIA PRIMA EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE FRALDA

UNIVERSIDADE BRAZ CUBAS - UBC

Mogi das Cruzes – 2015

Glauco Rodrigo de Lima – RGM 264412

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

METODOLOGIA DE SUPRIMENTOS DE MATÉRIA PRIMA EM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE FRALDA

Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade Braz Cubas como parte dos requisitos necessários para obtenção do título de Engenharia de Produção.

______________________________

Orientadora: Alice Lima de Souza da Cruz

______________________________

Orientador técnico: João N. Trevisan

UNIVERSIDADE BRAZ CUBAS - UBC

Mogi das Cruzes – 2015

RESUMO

Este trabalho apresenta o estudo realizado em uma empresa de produção de fraldas, nas rotinas de abastecimento de matéria prima, na qual foi classificado como ponto crítico devido ao excesso de material na área produtiva gerada pela falta de padronização na requisição. Foram utilizados os fundamentos do Lean Seis Sigma, uma metodologia que tem como objetivo a redução de variação no processo e eliminação de perdas. Foram aplicadas todas as etapas do DMAIC, e diversas ferramentas da qualidade a fim de resolver o problema identificado. Como resultado, foi identificada como a maior causa do excesso a falta de padronização da requisição de matéria prima. Para que isso fosse eliminado, foi inserido o método Kanban, que tem como foco a redução do nível de estoque, redução de espaço físico necessário para a atividade e redução do nível de perdas. A aplicação do Kanban consiste em utilizar o quadro como gestão visual a fim de identificar a quantidade de matéria prima que deve ser requisitada, usando como referência a quantidade de cartões com a face vermelha que está disponível no quadro. Após a solicitação o movimentador inverte o cartão para o lado amarelo, identificando sua ação. Como resultado da inserção, houve uma redução de 45% de paletes de matéria prima na solicitação do material, e a padronização da requisição de matéria prima nos três turnos produtivos. A matéria prima disponível após a alteração para uso próximo à máquina limitou-se às 8h, atendendo exatamente a um turno produtivo.

Palavras Chave: Kanban, DMAIC, Lean Seis Sigma

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 6

1.1 Objetivo 7

1.2 Justificativa 7

2. DESENVOLVIMENTO 7

2.1 Revisão bibliográfica 7

2.1.1 Seis Sigma 7

2.1.2 DMAIC 9

2.1.3 KANBAN 14

2.2 Metodologia 15

2.2.1 A Empresa 15

2.2.2 Desenvolvimento 18

3. CONCLUSÃO 30

3.1 Referências bibliográficas 31

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1. – Relação entre nível sigma e defeitos por milhão de oportunidades...................................8

Figura 2.2 – Lógica do Processo Seis Sigma..........................................................................................9

Figura 2.3 – Ciclo DMAIC......................................................................................................................10

Figura 2.4 – Processo SIPOC...............................................................................................................11

Tabela 2.5 – Exemplo de SIPOC...........................................................................................................12

Figura 2.6 – Exemplo de fluxograma.....................................................................................................13

Figura 2.7 – Espinha de Peixe...............................................................................................................14

Figura 2.8 – Logotipo da empresa.........................................................................................................16

Figura 2.9 – Composição do produto....................................................................................................16

Figura 2.10 – Excesso de matéria prima na área produtiva..................................................................17

Figura 2.11 – Excesso de matéria prima na área produtiva..................................................................17

Figura 2.12 – Quantidade de matéria prima em horas..........................................................................19

Figura 2.13 – Perdas associadas à movimentação...............................................................................19

Figura 2.14 – Acompanhamento de perdas mês...................................................................................20

Figura 2.15 – Tubete amassado............................................................................................................20

Figura 2.16 – Sujidade na matéria prima...............................................................................................21

Figura 2.17 – Gráfico espaguete movimentação...................................................................................22