Manutenção Mecanica

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

MIRSHAWKA e OLMEDO (1993) “Manutenção é o conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas ou equipamentos, para mantê-los nas mesmas condições de desempenho de fábrica e de projeto, visando garantir a consecução de sua função dentro dos parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de vida útil adequado”

PINTO e XAVIER (2001) “A missão da Manutenção: Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações”

Para que seja atingida a máxima eficiência de um equipamento, célula de produção ou planta é fundamental o conhecimento dos conceitos de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade, pois eles demonstram a “saúde” de um processo produtivo.

Confiabilidade

Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo preestabelecido. Ela é definida em fnção do tempo médio entre falhas (MTBF) ou tempo médio até falhar (MTTF). Isto significa que, a partir de uma taxa de falha constante, pode-se estimar a probabilidade do equipamento falhar dentro de um período definido de tempo.

Mantenabilidade

Mantenabilidade é a probabilidade de se executar um reparo de uma falha dentro de um prazo preestabelecido, tomando-se como base o histórico de outros reparos.

A Mantenabilidade é definida em função do tempo médio para reparos (MTTR)

Disponibilidade

A disponibilidade de um sistema reflete o tempo em que o equipamento está disponível quando é solicitado para o trabalho. O equipamento está disponível quando ele está em um estágio operacional. O tempo total em um estágio operacional é o somatório do tempo gasto quando está em uso e quando está como reserva (standby). A disponibilidade é expressa matematicamente pela relação:

Disponibilidade = ( Tempo operacional x 100%) / (Tempo operacional + Tempo não operacional)

MOUBRAY (1992) “A Manutenção Centrada em Confiabilidade é um processo usado para determinar as necessidades de manutenção de qualquer ativo físico no seu contexto operacional”

O conceito de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) nasceu nas atividades de manutenção de aviões na década de 70. Neste conceito, são classificados quatro tipos de atividades de manutenção preventiva:

De acordo com as condições - Inspecionar um item em intervalos especificados para encontrar e corrigir falhas potenciais.

Recuperação programada - Recuperar um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha.

Substituição programada - Substituir um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha.

Análise de falha programada - Inspecionar detalhadamente um item verificando se não existem “falhas invisíveis”.

As etapas básicas para colocar em prática a manutenção centrada em confiabilidade são:

1 - Identificar aqueles itens cuja falha compromete o equipamento.

2 - Para cada item significante, avaliar as conseqüências de uma falha. Quatro tipos de consequências devem ser levadas em conta: segurança, economia (operacional e não operacional) e falhas invisíveis. Para cada uma destas, utilizar adequadamente o tipo de manutenção preventiva. Se nenhuma for apropriada em função da aplicabilidade ou eficácia, então a conclusão é que o item não seria contemplado com uma manutenção programada.

3 - Quando não há informações ou pessoas com experiência no problema, então deve ser utilizada uma estratégia mais conservadora no início e com o tempo busca-se adequá-la.

Atualmente existe uma literatura vasta sobre o tema que passou a ser denominado de MCC2, após o avanço tecnológico de análise preditivas e da informática. Sem dúvida, a manutenção centrada na confiabilidade é uma forte ferramenta para o TPM.

A idéia de manutenção atrelada ao contexto operacional do equipamento é a base do MCC que tem uma definição clássica como um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de um ativo físico dentro do seu contexto operacional. Este processo pode ser sintetizado em sete questões sobre o item, equipamento ou sistema:

1 – Quais as funções e padrões de desempeno do item no seu contexto operacional atual?

2 – De que forma ele falha em cumprir suas funções?

3 – O que causa cada falha operacional?

4 – O que acontece quando ocorre cada falha?

5 – De que forma cada falha tem importância?

6 – O que pode ser feito para prevenir a falha?

7 – O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva?

Estas sete questões abordam os passos que devem ser seguidos para utilização da sistemática MCC sobre um componente, equipamento ou sistema. O primeiro passo a ser dado é determinar quais as funções de cada item no seu contexto operacional juntamente com seu padrão de desempenho.

Basicamente, as seguintes ferramentas e áreas de conhecimento são empregadas para desempenhar a análise da MCC:

1 - FMEA / FMECA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos / Modos de Falha, Efeito e Análise da Criticidade).

2 - Fluxo do Diagrama de Decisão da MCC.

3 - Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento.

4 - Técnicas de monitoramento da condição.

5 - Tomada de decisão com base no risco, isto é: a freqüência e conseqüência de uma falha em termos do impacto sobre a segurança, ambiente e operações.

Documentação e implementação são os passos finais para formalizar este processo e os seguintes pontos devem ser considerados:

1 - Análise e tomada de decisão

2 - Melhoramento contínuo com base na experiência