Moldagem Por Injeção

SENAI “Roberto Simonsen”

Moldagem por Injeção

Processos de Fabricação Mecânicos

26/03/2010

 

Índice

1 - Moldagem por Injeção Plástica 03

2 - Processos de Moldagem Plástica 03

2.1 - Modelagem por compressão 03

2.2 - Moldagem por transferência 04

2.3 - Moldagem por Extrusão 04

2.4 - Moldagem por sopro 06

2.5 – Termoformação 06

2.6 - Moldagem com injeção de gás 08

2.6.1 – Tipos de Injeção de Gás: 08

2.7 - Injeção com Pós Metálicos (PIM) 08

3 - Tipos de Máquinas 09

3.1 - Máquinas de Êmbolo 09

3.2 - Máquinas de Parafuso 10

4 - Elementos da Unidade de Injeção 10

5 – Moldes 10

5.1 – Tipos de moldes de injeção 11

1 - Moldagem por Injeção Plástica

Consiste basicamente em forçar uma carga de material plástico aquecido (em estado liquido), por meio de um êmbolo, em um cilindro aquecido através de um bocal ate o molde frio ou pouco aquecido, no qual o material preenche as cavidades ali alojadas formando a peça ou moldado (produto)com as mesma características geométricas, dimensionais (o produto sofre alteração de dimensionamento devido a contração que pode variar) e rugosas.

O material frio granulado ou em pó, é alimentado ao cilindro, onde é aquecido até amolecer ou plastificar, para então ser injetado no molde, de onde é extraído.

2 - Processos de Moldagem Plástica

Existem vários tipos de processo de moldagem plástica, que se diferenciam de acordo com as necessidades e especificações para a fabricação do produto.

2.1 - Modelagem por compressão

- O molde em duas partes, é montado em uma prensa e aquecido até especificada para o serviço, que depende das características do material a ser moldado.

- Estando a prensa aberta deposita-se o material de moldagem. A prensa então é acionada de forma que os moldes incidam um contra o outro.

- Na moldagem de peças grandes, geralmente se remove momentaneamente a pressão a fim de libertar gases que tenham permanecidos aprisionados.

- As funções a serem supridas pela prensa de moldagem são: aplicar a pressão necessária para assegurar a movimentação do material e o preenchimento do molde, comprimir o material durante a cura, e abrir o molde e extrair o moldado.

- Tipos de moldes:

 Moldes positivos: Tal tipo de molde requer consequentemente, uma dosagem bastante exata do material de moldagem, já que a espessura do moldado irá depender fundamentalmente da quantidade de material colocada na cavidade. Oferecem a garantia de uma distribuição uniforme de pressão através do moldado, o que assegura produtos bem compactados e sem porosidade.

 Moldes instantâneos: permitem que ao fechamento do molde o material em excesso seja expulso da cavidade ao final da compressão. Fornece produtos com leve porosidade.

 Moldes semi-positivos: são construídos de forma que a face de pressão penetre uma pequena distância na face inferior. A extrusão do material excedente é progressivamente restringida. Com isso assegura pressão razoavelmente constante durante o tempo de cura.

 Moldes de corpo fendido: moldes bipartidos, cujas partes podem ser afastadas para permitir a extração da peça. Exemplo: porta ovos

- Aquecimento do material

 O método mais usado é o elétrico, com dispositivos fixados nos moldes ou nas placas de aquecimento.

 O aquecimento do material em paredes espessas é difícil. Sendo os materiais termoestáveis maus condutores de calor, a camada em contato direto com os moldes se aquece, funde e cura sem que o mesmo aconteça com as camadas mais internas.

 A fim de evitar este problema é usual o pré-aquecimento do material de moldagem em um forno. Esse processo não é vantajoso ara moldados de pequenas dimensões.

- Pré-formas

 A etapa de pesagem de matéria prima representa uma parcela substancial do ciclo de moldagem, por isso tem-se empregado a moldagem a partir de blocos pré-formados, como esferas e tabletes ou até mesmo na forma do moldado pretendido. No caso de peças complexas isso é utilizado pois o pó solto não escoaria para o interior de todas as cavidades do molde.

 Permitem menores pressões de moldagem, visto que a maior parte do ar já foi eliminada na prensagem prévia.

- Condições de moldagem

 Como regra, as temperaturas maiores são empregadas para moldados com dimensões pequenas. Peças maiores e mais espessas são moldadas em menores temperaturas a fim de assegurar o aquecimento dos núcleos antes da cura das superfícies.

- Vantagens e desvantagens

 Menor perda de material, menores tensões internas, maior numero de cavidades, adequado a peças com paredes delgadas (finas).

 Dificuldade para moldar peças de desenho complexo, há necessidade de carregar o material numa posição ótima, difícil extração da peça, núcleos mal curados.

2.2 - Moldagem por transferência

- Consiste essencialmente em forçar o material termoestável por meio de um êmbolo de uma cavidade de carga (panela) através de um canal alimentador, a uma cavidade de moldagem aquecida.

- Apresenta sobre a moldagem por compressão, a vantagem de introduzir no molde o material já plastificado, no estado que permita, mediante pressão, penetrar e preencher cada canto do molde.

- A movimentação do material na câmara e no canal de alimentação assegura uniformização de temperatura e elimina as diferenças no estado de cura em regiões de paredes delgadas ou espessas.

- Menor solicitação sobre as zonas critica do molde, menores tempos de cura, e menores ciclos de moldagem, tudo isso, resultando na produção de moldados de melhor qualidade, especialmente em peças de geometria complexa.

- A transferência do material tem inicio quando a resina atinge a condição de fluidez máxima.

- O molde consiste em três partes: êmbolo, a face de pressão, e a face inferior.

- Para a operação de moldagem são as três partes do molde aquecidas a temperatura requerida. O segundo estágio corresponde a etapa de transferência (moldagem) enquanto o terceiro estagio corresponde ao início da abertura da prensa. No quarto estágio os trincos laterais são abertos e o moldado fica depositado nas cavidades da face inferior. No quinto estágio, finalmente acontece a extração do moldado.

- Condições de moldagem: os melhores resultados da moldagem por transferência são obtidos com compostos de fácil escoamento.

- Vantagens: ciclos mais curtos de moldagem, menores custos de ferramentas e de manutenção, menores custo de acabamentos.

- desvantagens: perda de material.

2.3 - Moldagem por Extrusão

- O processo de moldagem por extrusão é usado tanto para a confecção de produtos acabados (barras, fitas, mangueiras, perfilados) como e principalmente para a produção de semimanufaturados, que devem sofrer novo processamento.

- É usado também como meio para a adição de pigmentos e aditivos, ou para a remoção de umidade e voláteis.

- Sua característica essencial é ser um processo continuo, e por isso usado para a produção de produtos lineares.

- Uma extrusora consiste basicamente num cilindro em cujo interior gira um parafuso. O movimento do parafuso promove o movimento do material, e assim o material é progressivamente aquecido.

- O aquecimento é promovido ao longo do cilindro e no cabeçote, geralmente por resistências elétricas.

- Os sulcos do parafuso são relativamente profundos na zona de alimentação. Na zona de compressão os sulcos tornam-se cada vez mais rasos, e a plastificação ocorre nessa região. Na zona de calibragem o parafuso apresenta sulcos rasos, ela tem a função de controlar a vazão da maquina, gerar pressão requerida para a extrusão e promover uma mistura eficiente do material.

- Matrizes – um extrudado através de um orifício de secção quadrada produz, no produto uma secção transversal com rebaixos, que resultam do resfriamento desigual do núcleo e das regiões adjacentes às arestas do perfilado.

- Como regra, os orifícios das matizes devem ser de 10 a 15% maiores que os perfis desejados, pois o extrudado é arrastado pela cinta transportadora e estando ainda semiplastificado, tende a se alongar.

- Extrusão de filmes – Processo TUBULAR

 O material é extrudado através de um molde anular, expandindo na forma de bolha por um jato de ar soprado através do torpedo, e resfriado por outro jato de ar cuidadosamente controlado, achatado entre dois roletes de tração e bobinados.

 O processo é adequado principalmente para a produção de sacos plásticos. A produção contudo, tende a ser baixa, em virtude do tempo requerido para o resfriamento da bolha. O processo é justificado, face ao seu baixo custo.

- Extrusão de filmes – Processo do FILME PLANO

 O filme chato, plano é produzido extrudando o material através de um molde fenda, e encaminhando-o a um banho de água ou a um cilindro de refrigeração altamente polido.

 Esse processo oferece um produto de transparência excepcional, em virtude do resfriamento rápido.

 O molde possui uma longa fenda que permite a extrusão em altas temperaturas, mantendo altas taxas de produção.

- Processo de EXTRUSÃO-LAMINAÇÃO

 Consiste na aplicação de uma camada de polietileno sobre papel, tecidos, filmes metálicos, ou qualquer outro substrato flexível.

 O cilindro de arrefecimento deve normalmente ser cromado e altamente polido, e projetado de forma a remover o máximo de calor do plástico aquecido. Essa é a condição essencial para garantir a aderência do plástico no substrato.

- Processo de EXTRUSÃO DE TUBOS

 Para se controlar o diâmetro externo dos tubos extrudados, há um equipamento de calibragem que pode ser uma matriz de calibragem resfriada a água, posicionada junto ao extrusor, ou um arranjo de calibragem localizado mais à frente, no interior do banho de refrigeração.

 O diâmetro interno da matriz, deve ser de 5 a 10% menor que o diâmetro externo do tubo pretendido.

 O diâmetro do torpedo deve ser tal que a área da secção transversal do orifício seja cerca de 10% maior que a área da secção transversal do tubo pretendido.

EXTUSORA – MOLDE – CALIBRAGEM – RESFRIAMENTO – TRACIONAMENTO – ENROLAMENTO OU SEPARAÇÃO (EMPILHAMENTO) - EXTRUDADO

2.4 - Moldagem por sopro

- O processo consiste basicamente na expansão de uma pré-forma aquecida de material plástico, sob a ação de ar comprimido, no interior de um molde bipartido. Ao contato com o molde, o material resfria e endurece, permitindo a abertura da ferramenta e extração da peça. Permite a confecção de peças ocas.

- Técnicas de moldagem por sopro

 Núcleo extrudado: nessa técnica utiliza-se uma extrusora convencional para produzir a pré-forma, a qual é extrudado entre as duas metades do molde. O ciclo tem duração elevada e os custos são altos. A variação da espessura de parede ao longo da peça resultante é inevitável, assim como os fundos espessos.

 Núcleo injetado: Utiliza uma pré-forma injetada, que é transferida para a estação de sopro, onde é soprada, resfriada e extraída. O material é moldado ao redor de um pino, que serve de mandril de sopro. A principal vantagem desta técnica é que as peças podem ser conformadas sem necessidade de acabamento posterior. O núcleo já é feito na forma de recipiente fechado, e não existem perdas por esmagamento.

- Eliminação do ar

A qualidade dos moldados por sopro depende fundamentalmente de se dispor de uma boa eliminação da massa de ar que fica aprisionada entre o núcleo e o molde. Em muitos casos a eliminação do ar é feita exclusivamente pela superfície de separação dos moldes por meio de canais de saída de ar ou simplesmente por rasgos rebaixados.

- Refrigeração

A extração dos moldados só pode ser feita após terem sido resfriados de uma maneira uniforme, que não venha promover contrações localizadas que possam deformar os mesmos. Variações de temperaturas nas peças extraídas podem provocar distorções.

O sistema de refrigeração provido no molde deve levar em conta a variação de espessura na peça, de forma a promover troca mais intensa de calor nas regiões mais espessas. Na prática isso se traduz em pelo menos três circuitos independentes de refrigeração: para o bocal, o corpo e o fundo do recipiente.

2.5 - Termoformação

- Conformação em moldes combinados.

 Neste processo, a placa plástica é aquecida até o amolecimento, e prensada entre um par de moldes. Saídas de ar devem ser providas nas partes profundas das cavidades para assegurar uma conformação mais adequada. Excelente reprodução de detalhes e na precisão dimensional da peça.

- Conformação por escorregamento

 Tem a finalidade de constituir uma operação de acabamento, conferindo à chapa os detalhes precisos. A placa termoplástica é aquecida e conformada mecanicamente ao redor de um molde macho.

 O processo se aplica quando se quer evitar o afinamento excessivo da chapa na conformação de peças embutidas.

- Moldagem a ar comprimido

 Material aquecido é comprimido contra uma cavidade fêmea por meio de ar comprimido.

 Propicia boa definição de detalhes e boa precisão dimensional. É usado com materiais de difícil formabilidade.

- Modelagem a vácuo

Consiste na fixação da chapa termoplástica, sobre um molde evacuável, aquecendo-se a temperatura de conformação e removendo-se o ar contido entre a chapa e o molde.

 Conformação em molde fêmea – produção de peças rasas, nas quais se necessita uma reprodução muito boa de detalhes do lado externo da peça. É mais econômico para a conformação múltipla, pois permite menor espaçamento entre as cavidades.

 Conformação em molde macho – melhor nitidez de detalhes no lado interno. Consome material em demasia, devido ao sistema de fixação.

 Conformação livre a vácuo – conformação sem o emprego de molde. A chapa aquecida se deforma livremente assumindo a forma de um hemisfério.

 Conformação por retorno elástico – utilizada para materiais de comportamento borrachoso. A placa aquecida é inicialmente sugada para o interior de uma caixa de vácuo, numa operação de conformação livre. Em seguida um molde macho é colocado sobre a chapa e o vácuo é cancelado. A chapa aquecida e elástica é lançada de encontro com o molde, por efeito de recuperação elástica, assume seus contornos e é então resfriada.

 Conformação por revestimento – a chapa aquecida é fixada sobre duas garras e o molde é movido ascendentemente ao encontro da mesma, provocando um pré-alongamento. Quando o molde interno estiver coberto, aplica-se o vácuo, e a chapa pré-alongada é forçada contra os detalhes do molde.

 Moldagem a vácuo com êmbolo – um embolo, com a forma e dimensões aproximadas da cavidade, força a placa aquecida contra a cavidade, antes da aplicação do vácuo. O embolo é aquecido para que sejam evitadas as marcas de resfriamento sobre a chapa, enquanto que a cavidade fêmea é mantida fria, a fim de permitir o resfriamento rápido. Essa técnica permite assegurar maior uniformidade de espessura.

 Moldagem com colchão de ar – estiramento da chapa anteriormente à conformação. Esse estiramento pode ser conseguido introduzindo-se ar comprimido entre a chapa e o molde, forçando a expansão desta na forma de um bolha. Alternativamente o molde pode ser usado como um êmbolo que comprime o colchão de ar a sua frente.

- Aquecimento

Em condições ideais a chapa deve ser aquecida rapidamente, com um gradiente térmico mínimo entre a borda e o centro. Alguns materiais plastificados requerem controle cuidadoso da temperatura, porque o aquecimento rápido ou excessivo pode provocar a vaporização interna e a formação de voláteis, com subseqüente rachamento.

 Aquecimento por radiação – é o mais popularmente empregado. (radiação infravermelha).

 Aquecimento convectivo – por meio da circulação de ar, possibilita distribuição uniforme e controle da temperatura. Porém o processo é bem mais lento. É utilizado com materiais de elevada resistência como acrílicos ou ABS.

 Aquecimento por condução – é realizado por contato do plástico com uma placa metálica aquecida.

- Generalidades

 As peças são resfriadas por condução, do lado do molde, e por convecção do lado oposto. Por essa razão os moldes devem ser feitos de materiais de elevada condutividade térmica. O efeito pode ser acelerado provendo-se o molde de dutos para a circulação de água. A medida que a peça resfria, a velocidade do resfriamento cai, devido a redução do diferencial de temperatura entre a peça e o molde. Esse efeito é ainda mais acentuado por que a peça tende, com a contração a se soltar do molde, reduzindo a área de contato.

 O resfriamento rápido, induz tensões térmicas e pode prejudicar as propriedades físicas da peça.

 Durante o tempo de resfriamento ocorre considerável alteração dimensional, devido tanto a contração térmica como a variação de densidade, decorrente da cristalização do material. A forma do molde também afeta o grau de contração durante o resfriamento.

2.6 - Moldagem com injeção de gás

Durante o processo de injeção, antes que o polímero preencha totalmente a cavidade, o gás sob pressão é injetado.

 Para evitar que o fluxo de polímero cesse, uma quantidade de gás é injetada simultaneamente com o polímero na cavidade por algum tempo.

 Como o gás procura sempre as maiores temperaturas e as menores pressões, o gás toma lugar na parte central da massa de polímero fundido, criando uma área vazia e assegurando uma distribuição ótima do plástico o qual é forçado contra as paredes da cavidade.

 A pressão é mantida por algum tempo ate que a peça resfrie. O gás sai então para a atmosfera.

 O gás pode ser injetado diretamente pelo bico da maquina injetora ou diretamente na cavidade através do modulo injetor integrado ao molde.

 As vantagens do processo são: economia de material e menor tempo de resfriamento da peça, e com isso os problemas dessa etapa são minimizados.

 Os problemas são os gases utilizados, obtenção e contaminação do polímero.

2.6.1 – Tipos de Injeção de Gás:

 Short shot – uma grande quantidade de gás é injetada em comparação com a quantidade de polímero.

 Full shot – o gás é injetado nos pontos de maior concentração de massa de polímero, suprindo espaços gerados pela contração, evitando o recalque. Pequena quantidade de gás comparada a de um polímero.

 Hollow moldings – o gás é injetado no sentido do fluxo do polímero, formando um tubo de parede homogênea.

2.7 - Injeção com Pós Metálicos (PIM)

Este é um processo para a fabricação de peças complexas, no qual é combinada uma pequena quantidade de um polímero com um pó inorgânico para formar uma mistura que pode ser moldada. Depois de ser dada a forma desejada, o polímero que funciona como ligante é extraído e o componente moldado é sinterizado.

 As vantagens deste processo são bom acabamento superficial, excelentes propriedades mecânicas, e baixo custo.

Moldagem por injeção de mais de um Componente

 As peças são resistentes ao desgaste;

 Podem ser combinados, alem de varias cores, vários materiais;

 Aumento da produtividade e diminuição de custos;

 Diminuição de trabalhos de montagem das peças.

Moldagem por injeção com intervalos

 Processo de co-injeção onde dois componentes são injetados alternadamente ou simultaneamente na cavidade esses componentes são combinados em um bico especial antes de serem injetados.

 Objetivo é produzir efeitos combinados dos dois componentes, diferentemente da co-injeção onde os dois materiais são visivelmente separados.

 Possibilita principalmente a combinação de cores. E a produção de grandes series possuem qualidade uniforme.

3 - Tipos de Máquinas

Existem dois tipos principais de moldagem por injeção: de êmbolo e de parafuso, além de uma combinação das duas. Um requisito é que elas não tenham pontos mortos no cilindro, o que provoca superaquecimento e possível contaminação.

3.1 - Máquinas de Êmbolo

Este tipo de maquina pode ser de êmbolo simples ou êmbolo duplo

 Tremonha – inclui o mecanismo para dosagem de carga;

 Cilindro de Aquecimento – recebe o material da tremonha e é onde acontece a plastificação;

 Êmbolo – aplica pressão ao material, transferindo-o ao molde;

 Molde – Duas ou mais partes que se abrem para extrair o moldado (produto);

 Sistema de pressão (Hidráulica) - serve para movimentar o êmbolo e manter o molde fechado durante a injeção.

 Sistema de Controle – Comanda a injeção, fechamento do molde, e regulagem das temperaturas.

O processo se dá nas seguintes etapas:

 Fechamento do molde - através do sistema hidráulico o molde e fechado, com a pressão necessária;

 Injeção do material - o êmbolo avança, injetando o material dentro do molde, sem recuar por um tempo determinado;

 Recuo do êmbolo - o êmbolo recua e a o material da peça seguinte é alimentada no cilindro;

 Resfriamento - o molde permanece fechado até que o moldado tenha sido resfriado;

 Extração – o molde é aberto e extratores auxiliam na retirada da peça. Então o ciclo se reinicia.

*Essas máquinas apresentam considerável queda de pressão no êmbolo, entre o material ainda no estado granular e o material fluido, produzida pela alta força de atrito do material intermediário completamente plastificado. Para reduzir essa queda de pressão utilizam-se sistemas de pré-plastificação.

Nesse sistema o material oriundo da tremonha passa por um cilindro onde é aquecido e amolecido. A vantagem é que a quantidade exata de material plastificada pode ser dosada.

3.2 - Máquinas de Parafuso

O parafuso ao girar, transporta o material em direção ao bocal. Quando o material amolecido é acumulado, ele força o parafuso, que é livre para retroceder de encontro a um apoio. Quando se acumulou material suficiente para preencher o moldado, o parafuso pára de girar. Para encher o molde, pressão é aplicada ao parafuso por meio de um êmbolo.

4 - Elementos da Unidade de Injeção

 Cilindro – o cilindro é um elemento que em serviço exerce pressões consideráveis o cilindro é fixado em uma coluna metálica que suporta a tremonha e na outra extremidade o bocal que injeta o material no molde. O aquecimento do cilindro é feito por resistências elétricas.

 Torpedo – Usado somente em maquinas de êmbolo. Tem a função de preencher o espaço central do orifício do cilindro a fim de garantir o rápido e adequado aquecimento do plástico.

 Bocal ou tubeira – é um orifício limitado pelo qual o material amolecido passa antes de adentrar no molde, com a finalidade de:

 Fornecer uma separação fácil entra o moldado e o material quente contido no cilindro.

 Fornecer uma maneira de aquecer e amolecer rapidamente o material, imediatamente antes do mesmo penetrar no molde.

 Permitir que o fluxo seja cortado quando o molde é aberto.

 Na moldagem de materiais de baixa viscosidade são usados filtros, que são tampões furados feitos de aço, inserido na entrada do bocal, que reduzem o fluxo de material para fora do cilindro, sem a necessidade de resfriar o material.

 Mecanismo de alimentação – em máquinas de êmbolo, sem pré-plastificação, é essencial que a dosagem do material alimentado ao cilindro seja correta. Essa dosagem é normalmente feita por volume, o que requer que o material tenha uma densidade constante, o que ocorre quando a matéria prima é granular e não material reaproveitado.

 Sistema de pressão - o valor adequando de pressão depende da viscosidade do material amolecido. Também é importante a velocidade com que essa pressão pode ser aplicada.

 Sistema de fechamento do molde: tende-se a usar a força de fechamento do molde como medida da capacidade das injetoras. Para assegurar que o molde permaneça fechado é necessário que a força gerada nas cavidades do molde seja menor do que a força de fechamento.

5 - Moldes

O projeto de um molde de injeção deve ser feito tendo em conta as características da maquina, do material a moldar, e das peças que serão moldados.

 Peso do material – o volume deslocado em cada injeção está definido em função do produto a obter e das dimensões dos canais de alimentação do molde, e o peso específico é função do plástico empregado.

 Ciclo de moldagem – sua duração é afetada por fatores como as características geométricas do produto, as características térmicas do material moldado e do molde, características da injetora, etc:

 Capacidade de plastificação (CP) – ou seja, a quantidade de material que a injetora tem capacidade de levar á temperatura de moldagem em uma hora, sendo expressa em (N/h), usualmente referida a um material padrão, o polistireno.

 Capacidade de Injeção (CI) – ou seja, o máximo peso de material que pode ser injetado de uma injetora, associado à capacidade de transporte.

 Quantidade e disposição das cavidades – para pequenas produções ou para peças grandes são comumente empregados moldes de cavidades únicas, já para grandes produções, no caso de peças de menor porte, são empregados moldes de cavidades múltiplas, para moldagem de mais de uma peça em cada injeção, estas podendo ter diferentes formas. E a disposição das cavidades deve ser de forma a reduzir o tamanho do molde e buscar uma simetria dos esforços que se desenvolvem durante a moldagem.

 Abertura do Molde – deve garantir a fácil retirada das peças, sem que as mesmas sejam danificadas e sem que os moldes sejam de difícil usinagem. Preferivelmente a peça deve ficar presa à parte móvel do molde, já que é nesta que se localizam os extratores e ainda que a abertura do molde permita folga entre seus componentes. A linha de abertura ficará visível no moldado e é necessário decidir se isso é aceitável ou se é possível fazer-la coincidir com uma aresta do mesmo.

 Alimentação – o material injetado a partir do bocal, passa pela bucha de injeção, daí se distribui pelos canais de alimentação, passando pelos pontos de injeção, e adentrando finalmente na cavidade. Esses pontos de injeção devem ser criteriosamente localizados, a fim de assegurar o fluxo mais adequado do material na cavidade.

 Em geral a alimentação se faz pela parte mais espessa da peça, e as paredes mais finas devem ser preenchidas por ultimo, já que ai o material resfriará com mais velocidade, restringindo o fluxo.

 Deve-se minimizar o reencontro de fluxos durante a moldagem, pois as soldas resultantes são visíveis e são secções fracas.

 Múltiplos pontos de injeção são necessários para peças longas de paredes delgadas.

 Dimensionamento das cavidades – deve considerar-se a contração do material com o resfriamento, que é mais acentuada no sentido do fluxo do material. E no caso de grandes placas planas, é necessário prever nervuras de rigidez que podem servir como canal de alimentação.

 Refrigeração do molde – deve ser provida para acelerar a solidificação e extração da peça. Deve levar em consideração que a temperatura de diferentes regiões do molde deve ser homogênea, e o fluxo de resfriamento deve coincidir com o fluxo do material. E também é necessário assegurar que a solidificação tenha inicio nas partes mais afastadas e termine no canal de alimentação.

 Aquecimento do molde – pode ser requerido na moldagem de matérias críticos, como os acrílicos.

5.1 – Tipos de moldes de injeção

 Molde de três placas:

 Possui uma terceira placa central flutuante que aloja parte do sistema de distribuição.

 Na abertura é possível a extração da peça de um lado e do canal de alimentação e dos canais de distribuição pelo outro. Moldes desse tipo são usados na moldagem com cavidades múltiplas.

 Devido ao grande peso que tende apresentar a placa flutuante, esse tipo de molde raramente é utilizado na produção de peças de grandes dimensões.

 Moldes com partes moveis:

 Usados na moldagem de peças de geometria complexas, que necessitem de partes que se movam na extração a fim de permitir que esta aconteça.

 Moldes de canal quente:

 Este tem a vantagem de não haver a necessidade da remoção de toda ou parte da alimentação, que após o resfriamento resulta no acumulo de material no canal ou bocal, material este que posteriormente pode ser reaproveitado moendo-o ou picando-o. A fim de eliminar estas etapas o resfriamento e reduzir consequente a perda de energia térmica, podem ser utilizados sistemas seguintes: sistema de molde com canal quente, sistema de molde sem canal de injeção ou sistema de moldes sem canais de distribuição.

 Todo o sistema de alimentação é mantido a temperatura elevada, de forma que o material ali contido permaneça preparado para o próximo ciclo, com isso têm-se ciclos mais rápidos, e não há necessidade de acabamento posterior.

 A realização pratica pode ser obtida pela extensão do bico aquecido de injeção ate o interior da ferramenta, de forma que fique em contato direto com a cavidade do molde.

 Moldes com ponto de injeção valvulado:

 Neste os canais de alimentação vão diretamente para a cavidade do molde, terminando em uma sede cônica que se comunica com a cavidade. Ai uma válvula pode vedar a entrada ou permitir a passagem de material.

 Durante a abertura do molde as válvulas são mantidas fechadas. O material é injetado indo de encontro com as válvulas fechadas. Quando o molde é fechado, as válvulas são abertas, aliviando a pressão as injeção para a cavidade. Consegue-se assim a descompressão instantânea do material que enche a cavidade em alta velocidade.

Bibliografia:

Retirado de:

http://www.ebah.com.br/resumo-injecao-polimeros-doc-a19111.html

http://www.ebah.com.br/resumo-de-moldagem-de-polimeros-doc-a19110.html