O Desenvolvimento do Plano de Manutenção

SUMÁRIO[pic 1]

1 INTRODUÇÃO        1

2 Cadastramento do equipamento        2

3 Desenvolvimento do plano de manutenção        3

3.1 Sistemática do plano de manutenção        3

3.2 Programação da Manutenção Planejada        3

3.3 O que é o FMEA?        4

3.3.1 Implantação do FMEA        5

3.3.2 Formulário usado para o FMEA        6

4 Criticidade        6

4.1 ÍNDICES de risco NPR        6

5 Determinar o tipo de manutenção para cada falha        8

5.1 Manutenção Preventiva        8

5.2 Manutenção Preditiva        9

6 Melhoria Contínua        9

6.1 PDCA        9

7 Identificação do problema        10

7.1 Conceito 8D        10

8 Ordem de Serviço Planejada (OSP)        12

9 Conclusão        13

10 Referências        14

ANEXOS        15

Anexo 1 –        15

1 INTRODUÇÃO

        Esse relatório apresenta um estudo onde é descrita a confecção de um plano de manutenção, de acordo com a teoria vista no decorrer do curso.

O plano de manutenção de um equipamento é necessário pois é nele que se localizam as informações necessárias para se realizar os tipos de manutenção adequados e quando esses serviços devem ser executados. Este trabalho apresenta o estudo de caso da Furadeira de coluna FBM-160i, mostrada na Figura 1.

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Figura 1 - Furadeira de coluna FBM-160i

        

2 CADASTRAMENTO DO EQUIPAMENTO

        Para a criação de um plano de manutenção adequado, é necessário que seja criado uma ficha de cadastro do equipamento, onde informações como fornecedores, fabricantes, modelo, data de aquisição entre outras, possam ser visualizadas de forma simples e eficaz. A Figura 2 representa um exemplo de ficha de cadastro.

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Figura 4.1 – Cadastro de Equipamento

3 Desenvolvimento do plano de manutenção

3.1 Sistemática do plano de manutenção

        O plano de manutenção, em sua estrutura, engloba o conjunto de atividades desenvolvidas pelo grupo de manutenção. Uma vez onde essas estaram presentes nas O.S.(Ordem de serviço), direcionando assim a atuação da equipe de forma organizada, visando atuar nas causas dos problemas e evitando as quebras.

3.2 Programação da Manutenção Planejada

        

        O planejamento da manutenção foi elaborado, seguindo as determinações e instruções presentes no manual do fabricante do equipamento, onde constam as principais ações preventivas a serem tomada e sua periodicidade. Porem, neste caso, o manual do fabricante só apresentou como plano de preventiva, os períodos de lubrificações. Como a intenção é a criação de um plano mais completo e confiável houve a necessidade de usar uma ferramenta de gestão FMEA(Failure Mode and Effect Analysis).

A utilização dessa ferramenta facilitou muito o planejamento, pois como existiam dados e históricos qualitativos de defeitos do equipamento, foi possível utilizar a ferramenta de uma maneira mais clara possível.

Sendo assim, os próximos passos foram definir os conjuntos dos sistemas, a tarefa a ser realizada, a sua periodicidade, o tipo de intervenção, o responsável pela tarefa, o tempo da realização da tarefa, a data da última manutenção planejada, situação da programação das tarefas, status de operação do equipamento, inserção de melhorias e a criação das documentações padrões como; Ordem de serviço da manutenção, check list diários, plano mestre anual de manutenção, instruções de suporte e formulário de proposta de melhoria.

3.3 O que é o FMEA?

Define FMEA como um método de análise de produtos ou processos usados para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio basicamente dedutivo. É, portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e completa.

O manual complementar FMEA descreve como um grupo sistemático de atividades, comprometidos com:

1. Reconhecer e avaliar o potencial de falha de um produto/processo e seus efeitos;

2. Identificar ações que podem eliminar ou reduzir as chances de uma falha potencial ocorrer;

        3. Documentar o processo.

3.3.1 Implantação do FMEA

Para aplicarmos a analise FMEA na prevenção de falha e desenvolvermos o NPR (Número de Prioridade de Risco) de cada conjunto de sistema da Furadeira.

 Primeiramente foi dividido o sistema em conjuntos, realizado uma prévia coleta de dados, analisado suas funções principais, estudado os modos de falhas que podem afetar diretamente a função de cada conjunto, o efeito que esta falha pode proporcionar e sua severidade na função, as causas da falha juntamente com a probabilidade de ocorrência, os meios de controle que iremos implantar ao plano de manutenção para evitarmos a falha, a probabilidade deste meio de controle ser eficiente e as ações tomadas para que não ocorra a falha novamente.

Para elaboração do FMEA seguiremos o fluxograma da (Figura 3).

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1 - Definir os conjuntos que serão Considerados

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2 - Preparações Prévias e Coleta de Dados[pic 7]

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                3 - Análises de Suas Funções Principais[pic 9]

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4 - Identificações dos Modos de Falha e seus Efeitos

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5 - Identificações das Causas das Falhas

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6 - Identificações dos Controles Atuais de Detecção das Falhas

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7 - Determinações dos Índices de NPR

( Nº de prioridade de risco )