O Sistema Toyota de Produção por Shigeo Shingo

• Em direção ao JIT

• Não é simplesmente “a tempo”. Significa “no momento exato”. Objetivo controlado pela relação entre Prazo de Entrega (E) e Ciclo de Produção (P). Se E>P, a produção iniciada após um pedido firme será recebida no prazo marcado, sem geração de estoque.
• Objetivo é identificar os eventos que antecedem a demanda real como uma forma de prolongar o prazo de entrega. Claro que também tentando reduzir o ciclo de produção.

• Explorar pequenos lotes ao máximo, cortar tempos de preparação.

• Da TRF aos setups em um único toque

• Somente pequenos lotes conseguem lidar com demanda de alta diversidade e pequeno volume. TRF é essencial.

• Setups automáticos: identificar quais partes envolvidas são as mesmas para mais de um produto e quais são diferentes, para, então, elaborar um método simples de trocar apenas as diferentes.
• Métodos sem toque: “a maneira mais fácil de mudar alguma coisa é não mudar absolutamente nada”. Em vez de supor que as trocas são inevitáveis, procurar maneiras de produzir peças múltiplas sem efetuar trocas.

• O desenvolvimento de um amplo sistema de fluxo

• Diferente do Fordismo em que apenas a montagem utilizava um fluxo de “carro unitário” sincronizado, o STP conecta o processo de montagem a processos de usinagem e pintura, por meio da equalização, sincronização e operações de fluxo unitárias.
• Disposição dos equipamentos fielmente à sequência dos processos das peças.

• Expansão e Extensão da produção mista

• STP foca na produção em pequenos lotes. O limite inferior é a produção mista.

• Estoque de produtos podem ser reduzidos a um mínimo
• Cargas balanceadas podem ser estabelecidas nos processos a montante

• Adoção de TRF sem toque, do balanceamento, de um sistema efetivo de inspeções para prevenir defeitos e a adoção de dispositivos poka-yoke são elementos cruciais nessa evolução

• Para não ficar apenas nas linhas de montagem e poder ir para os processos iniciais, como usinagem, prensagem, soldagem, forjamento e fundição.

• As evoluções do sistema kanban

• Kanban também irá evoluir. Haverá drástica redução no número de kanban entre processos
• Kanban de movimentação poderá ser eliminado se o ciclo de produção fosse consideravelmente reduzido e o sistema das operações de fluxo entre processos fosse ampliado para incluir processos iniciais.

• Redução nos custos de mão de obra

• STP diz que os movimentos devem ser aperfeiçoados antes que o equipamento o seja, i.e., mesmo que uma mecanização de baixo custo aumente em 20% a eficiência, essa despesa é desperdício, se uma melhoria nos movimentos de execução do trabalho pudesse ter elevado a eficiência na mesma proporção.

• A eliminação dos desperdícios nos movimentos é prioridade número um.
• Próximo passo é mecanizar, mas com máquinas que sejam capazes de detectar anormalidades, ao ponto em que cada vez mais o trabalho humano seja transferido para as máquinas, com o objetivo de levar a cabo a autonomação.

• Desenvolvimento das operações multimáquinas

• Podem ser multimáquinas (horizontais) ou multiprocessos (verticais). Elas proporcionam maior economia. As tarefas humanas devem ser aperfeiçoadas, e o trabalho sistematicamente transferido para as máquinas, a fim de maximizar o número de processos que uma única pessoa possa coordenar.

• Eliminação de quebras e defeitos

• Detectar anormalidades rapidamente e agir para remover o sintoma e para que não torne a ocorrer. Isso vale para quebras e para defeitos. Deve ser feita inspeção para prevenir defeitos e não para detectar defeitos.

• Aumento da flexibilidade da capacidade

• As flutuações da demanda devem ser tratadas sem aumento de pessoal, na medida do possível.
• A produção mista balanceada é uma resposta às flutuações de carga que ocorrem durante o mês. Quando não dá conta, usa horas extras e pessoal indireto. Se permanecer a demanda alta, aí sim pode contratar uns temporários.

• Expansão às plantas de fornecedores

• No futuro o caminho será auxiliar os fornecedores a melhorar seus sistemas de produção.

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Aqui se discute a implementação do STP nos meios de produção americanos. O que pode ser levado em conta ao considerar a introdução do STP em uma empresa média? Que considerações e procedimentos devem ser adotados ao trazer o STP para sua empresa?

• Preparação do terreno

• Minimização dos custos é a linha diretriz do estilo gerencial. O consumidor é quem determina o preço de venda. A empresa precisa reduzir seus custos, pela eliminação das perdas, para ter lucro.
• Do alto executivo ao trabalhador do chão de fábrica, devem entender perfeitamente os conceitos de processo e operação.

• Processo: eliminação do estoque (perda por superprodução). Aqui é a superprodução programada (antes do tempo) e não a superprodução numérica (muitas mercadorias).

• Quando o P>E, o STP procura reduzir drasticamente o P conectando os processos por meio da equalização, sincronização e operações de fluxo de peças unitárias.
• Adoção do TRF para diminuir os tempos de setup.

• Operações: no esforço de cortar custos de maneira geral, o STP leva a cabo profundas reduções na força de trabalho.

• Melhoria do sistema de produção

• É preciso entender os conceitos por trás das técnicas. É crucial! Sem isso, os erros na aplicação serão inevitáveis.

• Sistema de estoque de amortecimento

• Uma mudança abrupta para a produção com estoque zero iria, provavelmente, resultar em grande confusão no chão de fábrica.
• Estoque de amortecimento: durante os estágios iniciais de transição ao STP.

• Projetar o estoque atual como sendo de amortecimento e lacrá-lo. Realizar testes todos os dias. Pegar peças emprestadas e repor no dia seguinte.

• Rumo aos setups TRF

• Visitar um estabelecimento que já tenha adotado o TRF com sucesso é importante.
• Primeira condição é acreditar na viabilidade do TRF, caso contrário a galera não vai acreditar, e aquele 1% que acreditar, vai achar que depende de equipamentos sofisticados, etc.

• Quando eles puderem observar um setup TRF, examinar o equipamento e ver que não tem nada de mais, verão que é possível.

• Redução do ciclo de produção

• Preciso reduzir o P, pois o STP está direcionado para a produção contrapedido com estoque zero.

• Efetivar a produção em pequenos lotes
• Efetivar equalização, sincronização e operações de fluxo de peças unitárias para cada processo.
• Ligar todas as plantas em um sistema de operações de fluxo completamente integradas.

• Rumo à produção com fluxo amplamente integrado

• Mudança de layout é fundamental para, por exemplo, ligar uma seção de usinagem ou de pintura a uma planta de montagem. Isso reduz custo com transporte e estocagem.

• Rumo a um sistema de produção segmentado

• Ao invés de trabalhar com planos de produção mensal em que aumentos de demanda são satisfeitos no mês seguinte ou introduzidos como tarefas urgentes:

• Somente planos de capacidade e de materiais devem ser determinados mensalmente.
• Os planos de produção reais devem ser estabelecidos em regime semanal ou de 10 dias.

• Balanceamento e sistema de produção mista

• Objetivos: dotar os processos a montante de cargas balanceadas e reduzir os estoques de produtos acabados.
• Produção mista: múltiplos produtos são produzidos em paralelo. Isso, com frequência, resulta em redução significativa nos estoques de produtos acabados.
• Precisa ter troca de ferramentas um toque ou sem toque.

• Rumo às operações multimáquinas
• Rumo à pré-automação

• Ou autonomação. Só precisa do trabalhador quando tiver uma irregularidade.

• O desafio dos zero defeitos

• Inspeções: prevenção e não detecção. Inspeção 100%.
• Controle da Qualidade
• Poka-Yoke

• Rumo a um sistema kanban

• É um meio de colocar o STP em prática.

• Um cronograma para introduzir o STP e o kanban

• Apresenta um cronograma para puma planta média hipotética. Os tempos vão depender dos níveis de controle e as capacidades de cada planta.
• O que leva mais tempo é o claro entendimento do tema e o empenho necessário para levar a cabo as reformas por parte da alta gerência.
• Mais importante é garantir a compreensão e o consentimento de todas na planta, especialmente do chão de fábrica, que será determinante para o sucesso ou fracasso final.

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• O princípio do não custo
• Estoque zero: a pedra fundamental da eliminação da perda
• Rumo às operações de fluxo
• Redução dos tempos de troas de ferramentas e matrizes
• A eliminação das quebras e defeitos
• Fusão do balanceamento com a produção com estoque zero
• Rumo às operações de fluxo totalmente integradas
• Redução do custo de mão de obra: a segunda pedra fundamental da eliminação da perda
• Da mecanização à automação
• Mantendo e desenvolvendo operações-padrão
• Rumo a um sistema kanban

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