OS CHICOTES ELÉTRICOS

CENTRO UNIVERSITÁRIO JORGE AMADO[pic 1]

ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

BALANCEAMENTO DE LINHAS

CHICOTES ELÉTRICOS

        

SALVADOR

2010

BALANCEAMENTO DE LINHAS

CHICOTES ELÉTRICOS

Trabalho apresentado como parte dos requisitos de avaliação da disciplina Planejamento e Controle da Produção, do 8º semestre, do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Jorge Amado.

SALVADOR

2010

1. Conceito Lean

Lean é uma manufatura enxuta (uma forma de organizar os negócios para que tudo aquilo que não agrega valor ao produto seja eliminada ou reduzida), é a busca pela perfeição de um processo. Ao aplicar o desenvolvimento lean eliminamos tempo e esforço desperdiçado. O que sobra é produtividade. Exceto que uma vez que você fez isto, você está pronto para ver o próximo nível de esforço e tempo desperdiçado. Desta forma, o ciclo de melhoria nunca termina.

Esse modelo ficou conhecido mundialmente como sistema Toyota de produção surgida na Japão logo após a segunda guerra mundial.

A globalização trouxe para as empresas uma possibilidade enorme de expansão do seu mercado consumidor e forçou as empresas a competirem entre si, resultando numa busca por menores custos, mais qualidade de seus produtos e serviços.

É importante ressaltar que o sucesso da implantação deste sistema, depende não somente das aplicações das ferramentas em melhorias de processo, mas também da capacitação de pessoas em solução de problemas, para que assim se estabeleça uma cultura permanente de melhoria contínua.

O processo lean deve ser composto por 5 etapas:

• Definição de valor a partir da ótica do cliente Para ele, a necessidade gera o valor e cabe às empresas determinarem qual é essa necessidade, procurar satisfazê-la e cobrar por isso um preço específico, a fim de manter a empresa no negócio e aumentar os lucros via melhoria contínua dos processos, reduzindo os custos e melhorando a qualidade.
• Mapeamento do fluxo valor- Nesse caso teremos que dividir o processo em três tipos: o que gera valor, o que não gera valor mas são importantes para manutenção do processo e os que não agregam valor ao produto e deve ser eliminado.
• Fluxo contínuo - capacitar os participantes a definir elementos de trabalho, preencher gráficos de balanceamento de operadores e balancear o trabalho entre os operadores.
• Produção puxada - as empresas não mais empurram os produtos para o consumidor através de descontos e promoções. O consumidor passa a Puxar o fluxo de valor, reduzindo a necessidade de estoques e valorizando o produto. Sempre que não se consegue estabelecer o fluxo contínuo, conectam-se os processos através de sistemas puxados.
• Busca pela excelência - A perfeição deve ser o objetivo constante de todos os envolvidos no ciclo empresarial, onde todos os membros da cadeia tenha conhecimento profundo do processo.

2. Conceito Kanban

É uma palavra de origem Japonesa que significa registro ou placa invisivel. É um cartão de sinalização que controla o fluxo de produção de uma indústria. Este cartão também pode ser substituido por placas luminosas, caixas vazias e tambem espaços vazios indicandos que precisam ser repostos as matérias primas necessárias.

Coloca-se um Kanban em peças ou partes específicas de uma linha de produção, para indicar a entrega de uma determinada quantidade. Quando se esgotarem todas as peças, o mesmo aviso é levado ao seu ponto de partida, onde se converte num novo pedido para mais peças. Quando for recebido o cartão ou quando não há nenhuma peça na caixa ou no local definido, então deve- se movimentar, produzir ou solicitar a produção da peça. Tem como objetivo principal regular internamente a demanda e o volume de produção de cada seção de forma a evitar a transmissão e a ampliação dessas demandas, minimizar custos de estocagem, descentralizar a gestão da fábrica e principalmente produzir as quantidades solicitadas no momento em que são solicitados, reduzir o lead time, reduzir os defeitos através da diminuição de lotes de fabricação. O Kanban opera através do sistema de "puxar" a produção: ao invés de uma programação de produção que "empurra" as matérias primas e produtos pela fábrica até a expedição, através do Kanban é a expedição (ou o cliente) quem "puxa" os produtos do setor de embalagem, e este da montagem, etc., de trás para a frente.

Abaixo segue exemplo prático em uma montadora de veículos.

Manuseio:

1- Caixa numerada exclusiva para cada produto. Ex: Farol cód 9BF125.

2- Luz de advertência, ao acender ficar atento e procurar produzir a peça indicada.

3- Número do produto e caixa a ser armazenada no local.

4- Número indicativo da quantidade de caixa existente do produto.

5- Micro acionamento de luz de advertência.

6- Trilho de localização das caixas.

7- Local de armazenagem das caixas vazias.

8- Local para colocar uma caixa de cada produto, conforme identificado.

9- Tampa da caixa.

10- Caixa vazia sob o número correspondente.

 

2.1 Funcionamento

• Para locais com um único produto indicado, obedecer a quantidade máxima de caixas a ser produzida, no caso de acender a luz de advertência, iniciar a fabricação do produto indicado, o mais rapidamente possível.
• Para locais com mais de um produto indicado, armazenar apenas uma caixa de cada produto, em caso de acender a luz de advertência, verificar o produto que terminou através do número indicado acima e do número indicado nas caixas e produzir o mais breve possível.

2.2 Tipos de Kanbans

Os kanbans são divididos em dois grupos:

Kanbans de produção: são usados para determinar a fabricação de um item.

Kanbans de transporte: usados para avisar o estágio anterior que o material pode ser retirado do estoque e transferido para seu destino específico.

Circulação de um cartão Kanban

Seção

Fornecedor

Seção

Cliente

• Quando uma seção completa um conteiner, afixa-lhe um cartão KANBAN;

• O conjunto é transportado para a seção cliente e fica a aguardar em fila de espera;

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