PROJETOS DE OPERAÇÕES PRODUTIVAS

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NITERÓI

2018

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LISTA DE EXERCÍCIOS P1 – PROJETO DE OPERAÇÕES PRODUTIVAS

Lista de exercícios apresentada ao professor Luiz Alfredo E. Simas como atividade avaliativa da P1 da matéria Projeto de Operações Produtivas do curso de Engenharia de Produção da Instituição Centro Universitárias Anhanguera de Niterói - UNIAN

Niterói

2018

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Explique as principais características da produção EMPURRADA e PUXADA
R.1: Produção Empurrada - é determinado a partir do comportamento do mercado. Neste modelo, a produção em uma empresa começa antes da ocorrência da demanda pelo produto. Ou seja, a produção depende de uma ordem anteriormente enviada, geralmente advinda de um sistema MRP (Material Requirement Planning). Após o recebimento de tal ordem, é feita a produção em lotes de tamanho padrão. Aqui não existe qualquer relação com a real demanda dos clientes da empresa.
Produção puxada - controla as operações fabris sem a utilização de estoque em processo. Neste modelo, diferentemente da produção empurrada, o fluxo de materiais ganha relevante importância. Aqui, a demanda gerada pelo cliente é o “start” da produção. O controle de o que, quando e como produzir é determinado pela quantidade de produtos em estoque. Assim, a operação final do processo “percebe” a quantidade de produtos vendidos aos clientes, e que, naturalmente, saíram do estoque, e as produz para repor o consumo gerado.
Tendo em vista a divisão dos tipos de processos em relação às variáveis variedade e volume, cite dois exemplos de empresas que se adequem a cada um dos cinco tipos de processos.
R.2: Processos de projeto: empresas de construção de navios, produtora de filmes.
Processos de jobbing: Restauradores de móveis e alfaiates (que dividem os recursos da operação para fabricação de outros produtos).
Processos em lotes: empresas que produzem de roupas e calçados.
Processos de produção em massa: empresas que fabricam automóveis e eletrodomésticos.
Processos contínuos: empresas petroquímicas e fornecedoras de energia elétrica.
Indique o tipo de arranjo físico mais adequado para cada uma das empresas citadas no item anterior. Justifique o motivo de sua escolha.
R.3: Empresas citadas no processo de projeto, o melhor arranjo físico é o posicional, pois, aquilo que for transformado fica em posição fixa enquanto os transformadores vão se movimentando ao redor dele.
Processos de jobbing, o melhor arranjo é o por processo, processos similares são posicionados juntos uns dos outros.
Processos em Lotes, o melhor arranjo é o celular, recursos transformados são selecionados previamente para movimentar-se para uma localidade específica onde se encontram todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades imediatas.
Processos de produção em massa e contínuos, o melhor arranjo é o por produto, onde envolve localizar os recursos produtivos transformadores, segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado.
Uma empresa automotiva produz 500.000 veículos por ano. Sabe-se que a empresa:

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R.4 A:  Produção efetiva:500.000 veículos/ano
Recurso : 4 equipamentos x 150 h/mês x 12 meses/ano = 7200 equip. hora / ano
Produtividade =	500.000	=	69,44	Veículos/equip.Hora
		7200
R.4 B: Produção efetiva:500.000 veículos/ano
Recurso de MO:  20 funcionários x 180 h/mês x 12 meses/ano = 43.200 func. Hora/ano
Produtividade de MO =	500.000	=	11,57	Veículos/func.hora
		43200
R.4 C: Produção efetiva:500.000 veículos/ano
	Custo das Máquinas		72000
	Custo da MO			1512000	Total do Custo	1.584.000,00
		500.000,00	=	0,32	Vei/R$
		1.584.000,00

1. Uma empresa possui uma capacidade de produção de 180 horas por mês. No entanto ela apresentou os seguintes tempos de produção perdidos:

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						perdas planejadas	12
R.5 A: Tempo diponível Total : 180 horas/mês					10
Tempos de produção perdido planejado = 40 horas/mês	tempo real de produção total =120	8
Tempos de produção perdido não planejado = 20 horas/mês	tempo efetivo = 140		10
Taxa de Utilização =	120	=	67%			Total	40
		180
R.5 B: Tempo de Eficiência	120	=	86%		perdas não planejadas	5
		140						10
								5
							Total	20

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