Questionário-resumo processos industriais

Questionário-resumo 01

1. Quanto menor o ângulo de cunha, mais facilidade a mesma terá para cortar. Logo, uma cunha mais aguda facilita a penetração da talhadeira no material, produzindo cavacos pequenos.

1. O ângulo de folga tem como intuito evitar o atrito entre a superfície de folga da ferramenta e a peça, enquanto o ângulo de cunha exerce a função de cortar o material. Já o ângulo de saída é utilizado com o objetivo de facilitar a saída do cavaco produzido no processo.

1. Ao penetrar na peça, a aresta cortante recalca a camada à frente da face de ataque, ocasionando o arrancamento de material.

1. Dependendo das características físicas do material e da ação cortante da ferramente, há três espécies distintas de cavacos, tais são: partido por arrancamento ou cisalhamento, contínuo ou com apara fluente e contínuo com fragmentos ou com falsa apara.

1. Tais são as formas de se evitar a formação de aresta postiça: definindo de maneira correta a área de secção do cavaco, temperatura de corte, ângulo de saída e fluído/óleo refrigerante utilizado no corte.

Questionário-resumo 02

1. Tais são os ângulos das cunhas, respectivamente: 30°, 50°, 65°, 70°, 75 a 85°.

1. Os cinzéis podem ser empregados na formação de canais, vazamento de furos e no corte de material.

1. Tais são os números de dentes, respectivamente: 9 dentes/cm, 16 dentes/cm e 25 dentes/cm.

1. É indicado limas de picado simples em materiais moles. Já em materiais duros, limas de picado cruzado darão acabamento melhor. Por fim, recomenda-se o uso da lima grossa para madeira.

1. Comprimento: 8“, 10“ ou 12“; Largura: ½“; Número de dentes de uma lâmina de serra manual: 18 dentes por polegada, usada em materiais moles; 24 dentes por polegada, usada em materiais duros; 32 dentes por polegada, usada em materiais muito duros e de pouca espessura.

1. Dezoito dentes por polegada, usada em materiais moles; 24 dentes por polegada, usada em materiais duros; 32 dentes por polegada, usada em materiais muito duros e de pouca espessura.

1. O processo é aplicado em guias de carros de máquinas, barramentos e em mancais de deslizamento, que tem por finalidade diminuir a rugosidade superficial. Ainda, proporciona também uma melhor lubrificação em virtude da manutenção de película de óleo na superfície de contato das peças, com resultados muitas vezes superiores à retificação.

1. O ângulo de folga deve variar de 30 a 40°; o ângulo de cunha varia de 85 a 100° e; o ângulo de saída deve ser sempre negativo;

1. Passo 1: Prenda a peça. Quando não for possível prender a peça na morsa, coloque-a a uma altura que ofereça condições de trabalho. Passo 2: Desbaste. O desbaste visa à eliminação dos sulcos produzidos pela ferramenta de corte. Passo 3: Determine os pontos altos. Passe uma fina camada de zarcão ou azul-da-prússia nos elementos de controle. Friccione a peça no elemento de controle até manchar a peça com tinta nos pontos mais altos, os quais deverão ser raspados. Passo 4: Rasqueteie. Identifique os pontos mais altos, que são as manchas maiores. Rasqueteie, retirando o material na região manchada. Rasqueteie em diferentes direções para conseguir um melhor acabamento. Passo 5: Verifique quantos pontos por centímetro quadrado se obteve na superfície. Para aprovação, a peça deve possuir de 5 a 10 pontos por centímetro quadrado.

1. O macho de desbaste corta cerca de 55% do material a ser trabalhado. O macho de pré-acabamento corta mais 25% do material. O macho de acabamento corta os 20% restantes do material, conferindo à rosca o seu perfil final.

1. O sentido e direção do filete; o passo; sua finalidade; o tipo de macho (desbaste, pré-acabamento ou acabamento) e o material constituinte da rosca;

1. A escolha do cossinete está vinculada a essas características: sistema de roscas; passo ou número de filetes por polegada; diâmetro nominal e; sentido da rosca;

Questionário-resumo 03

1. Tais são os três movimentos fundamentais no processo de usinagem com máquinas: movimento de corte; movimento de avanço e; movimento de aproximação e penetração.

1. A velocidade de corte (Vc) é a velocidade com que se realiza a retirada de cavacos e é dada ou medida normalmente em m/min.

1. A espessura do cavaco é igual ao movimento de avanço.

1. O movimento de aproximação e penetração serve para ajustar a profundidade de corte, e, juntamente com o movimento de avanço, determina a secção do cavaco a ser retirada, como, por exemplo, no torneamento.

1. Tais são as forças componentes da força total para usinar: força de corte (Fc), que depende do material e dos ângulos da ferramente; força de avanço (Fa); força causada pela penetração (Fp) e; forço total para cortar (F), resultante de Fc e Fr, que influem na fixação da peça e da ferramenta.

1. Os fatores que influem na velocidade de corte são: material da peça, material da ferramenta, acabamento superficial desejado, tempo de vida, refrigeração e condições da máquina e de fixação.

1. Calcula-se a área do cavaco por minuto de usinagem e, na sequência, multiplica-se o valor pela espessura do cavaco, obtendo o volume em mm3/min.

1. Tais são os fatores que influem no acabamento superficial: aspecto construtivo da máquina; velocidade de corte; ferramenta (material, ângulos, afiação, etc); refrigeração e suas propriedades (resfriar, lubrificar, transportar cavacos);

Questionário-resumo 04

1. Os ângulos que caracterizam a ferramenta de tornear são: ângulo de incidência; ângulo de cunha; ângulo de saída; ângulo de corte; ângulo da ponta e; ângulo de rendimento;

1. Alfa: 8°; Beta: 68°; Gama: 14°; Khi: -4°;

1. A fórmula utilizada para calcular a secção do cavaco é: o avanço (a) multiplicado pela profundidade (p). Logo, temos: s = a * p

1. Quando maior o raio da ponta, menor a rugosidade, maior a dissipação do calor e maior a vida da ferramenta.

1. Tais são os tipos de ferramentas para tornear externamente: cortar; cilindrar à direita; sangrar; alisar; facear à direita; sangrar com grande dimensão; desbastar à direita; cilindrar e facear à esquerda; formar e; roscar;

1. O posicionamento da ferramenta ao tornear influencia na vida útil, na formação do cavaco, na força do corte e na sua produtividade. Logo, a posição correta da aresta do corte da ferramenta deve coincidir com a linha de centro da peça.

1. Aço-carbono: possui teores de 0,7 a 1,5% de carbono e é utilizado em ferramentas para usinagens manuais ou em máquinas-ferramentas. Utilizado para pequenas quantidades de peças, não se presta para altas produções. É pouco resistente a temperaturas de corte superiores a 250° C, daí a desvantagem de usarmos baixas velocidades de corte. Aço rápido: possui, além do carbono, outros elementos de liga, tais como: tungstênio, cobalto, cromo, vanádio, molibdênio, boro, etc., responsáveis por excelentes propriedades de resistência ao desgaste. Os elementos de liga lhe conferem maior resistência ao desgaste, aumentam sua resistência de corte a quente (550°) e possibilitam maior velocidade de corte. Metal duro: comumente chamado de carboneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica. Possui como vantagens a alta resistência ao corte a quente e trabalha a altas velocidades de corte. Cerâmica: são constituídas de pastilhas sinterizadas com aproximadamente 98 a 100% de óxido de alumínio. Possuem dureza maior que o metal duro, podendo ser empregadas a uma velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas na operação de acabamento em ferro fundido, ligas de aço, ligas não ferrosas, entre outros, resistindo até 1200°C.

1. O calor assim produzido apresenta dois inconvenientes: aumenta a temperatura da parte temperada da ferramenta, o que pode alterar suas propriedades e; aumenta a temperatura da peça, provocando dilatação, erros de medida, deformações, etc. O fluido de corte é um líquido composto por várias substâncias com a função de introduzir uma melhor funcional ou econômica no processo de usinagem dos metais, tais como: redução do coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco; expulsão do cavaco da região de corte; refrigeração da ferramenta, da peça em usinagem e da máquina-ferramenta; melhor acabamento superficial da peça em usinagem; redução do consumo de energia de corte e; maior vida útil da ferramenta.

1. Aço fundido: óleo solúvel 5% ou óleo de corte;

Duralumínio: óleo de corte com 50% de querosene;

1. Tais são os equipamentos e acessórios do torno:

1. Os tipos de torno são:

1. Torno mecânico universal: não oferece grandes possibilidades de fabricação  em série, devido à dificuldade que apresenta com as mudanças de ferramentas.
2. Torno revólver: a característica fundamental do torno revólver é o emprego de várias ferramentas, convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma ordenada e sucessiva.
3. Torno de placa ou platô: amplamente utilizado nas empresas que executam trabalhos de mecânica e caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, como polias, volantes, flanges, etc.
4. Torno vertical: é empregado no torneamento de peças de grande dimensão, como volantes, polias, rodas dentadas, etc., que, por seu peso, podem ser montadas mais facilmente sobre uma plataforma vertical.
5. Torno copiador: o torno copiador tem grande aplicabilidade e não deve ser utilizado em produções pequenas, por ser antieconômico.
6. Torno CNC: os tornos automáticos, muito utilizados na fabricação de grandes séries de peças, são comandados por meio de cames, excêntricos e fim de curso.

1. a) Vc = 120m/min

b) N = (120 x 1000) / (3,14 x 100) -> N = 383 RPM

c) Tc1 = 105 / 44,8 = 2,34 min -> 2 min e 20 s

    Tc2 =

Questionário-resumo 05

1. Diâmetro: 250; Espessura: 32; Furo: 19,05; C, abrasivo carbureto de silício preto; Granulação 36 (média); Grau de dureza Q (duro); Estrutura 5 (média); Aglomerante silicioso; BE: registro de fabricação;

1. Disco reto: afiação de brocas e ferramentas diversas; perfilado: peças perfiladas; disco: afiação de machos, brochas; prato: afiação de fresas de forma, fresas detalonadas, fresas cilíndricas, fresas frontais, fresas de disco; copo reto: afiação de fresas frontais, fresas de topo, fresas cilindricas, machos, cabeçotes porta-bits; copo cônico: afiação de fresas angulares, rebaixadores, broca de 3 e 4 arestas cortantes, fresas frontais, fresas de topo; segmentos: retificação plana de ataque frontal no faceamento de superfícies; pontas montadas: ferramenta de corte.

1. Se o rebolo não está trincado ou rachado; entre o rebolo e a flange deve-se intercalar uma guarnição de papelão, feltro, couro, etc.; não deve existir folga entre as peças, eixos, buchas e rebolos; a bucha não pode exceder a largura do rebolo; o sentido da rosca da flange deve ser contrário ao sentido do movimento do rebolo;

1. Retificação plana tangencial: é aquela em que o eixe do rebolo é paralelo à superfície a ser usinada; Retificação plana frontal: é aquela em que o eixo do rebolo é perpendicular à superfície a ser usinada; Retificação cilíndrica externa: a peça gira e se desloca axialmente. O avanço longitudinal, deve ser, para cada volta completa da peça, igual a 2/3 da largula do rebolo para que sobreponham às passadas do rebolo; Retificação cilíndrica interna: o diâmetro do rebolo não deve ser maior do que 2/3 do diâmetro do orifício para que a superfície de contato entre o rebolo e a peça não seja excessivamente grande e ocasione um aquecimento elevado e dificulte a saída dos cavacos;

1. Tais são as propriedades gerais das retificadoras: banco ou barramento estável, rígido e capaz de absorver vibrações; Eixos com mancais ajustáveis e autocentrantes; Transmissão de força e movimento com correias; Aplicação de sistemas hidráulicos para garantir um movimento suave e contínuo; Proteção telescópica das guias para evitar a penetração de cavacos e resíduos abrasivos;

Origem	Correções
A dressagem do rebolo foi feita muito rapidamente (grosseira). O diamante ficou solto na haste.	Dressar o rebolo mais fino. Apertar bem o diamante ou trocá-lo.
O rebolo foi mal dressado.	Dressar melhor, verificando: a perpendicularidade, o avanço contínuo, a pequena profundidade e a posição correta do diamante.
Os grãos do rebolo ficam sem corte (por desgaste): o rebolo está empastado; o rebolo corta só em um lado;	Dressar com diamante. Dressar até desaparecer a parte empastada. Eventualmente, nivelar o dispositivo para dressar.
Rebolo não balanceado ou mal balanceado. O rebolo ficou solto no eixo.	Balancear o rebolo corretamente. Fixar bem o rebolo no eixo.
O rebolo montado não corresponde ao trabalho a efetuar. Os grãos não rompem (quebram) suficientemente bem (muito duro). O refrigerante não é limpo, cheio de cavacos de metal e grãos abrasivos.	Substituir o rebolo por outro mais mole. Substituir o refrigerante ou filtrá-lo e limpar o reservatório.
O rebolo ou a velocidade são mal escolhidos para o trabalho a efetuar. O diamante fica com o gume cego por desgaste.	Escolher um rebolo mais mole ou diminuir a velocidade de corte. Vira o diamante ou substituí-lo.
Vibração ou rolamento do eixo com jogo ou defeito. Avanço hidráulico não trabalha uniformemente.	Mudar a posição da máquina ou melhorar os blocos de amortecimento. Substituir o rolamento. Verificar o nível do óleo hidráulico. Revisar o mecanismo de comando hidráulico.

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