Sistema Toyota de Produção

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 UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ

CENTRO DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ESTRUTURAL E CONSTRUÇÃO CIVIL

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL: ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL (PEC/UFC)

PAULO HENRIQUE GOMES DA ROCHA

SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

FORTALEZA

2016

1 INTRODUÇÃO

Apesar de estar localizado em um entorno bastante atingido por catástrofes naturais e além de ter participado de uma guerra mundial, o Japão é possui reconhecimento mundial por seu desenvolvimento tecnológico e por sua capacidade de se recuperar economicamente. Um exemplo dessa capacidade de recuperação é o Modelo Japonês de Administração, também conhecido como Sistema Toyota de Produção (STP). Este sistema foi lançado após a Segunda Guerra Mundial e objetivava qualidade da produção através da redução de estoques e custos. Pode-se dizer então que o Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, da administração científica e das tradições culturais japonesas.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Surgimento do Sistema Toyota de Produção (STP)

Não só a expansão dos mercados consumidores, mas também o controle sobre os custos de produção e operações são responsáveis pela boa colocação no mercado de uma empresa. Com isso a busca por esse controle através de um sistema de baixa complexidade e grandes resultados competitivos se tornou foco principal dos gestores. Para Shingo (1996) com este paradigma, tornou-se seguro afirmar que a utilização do STP nas indústrias poderá sustentar diversos recursos e vantagens competitivos para organização.

O sistema toyota de produção pode ser bastante complexo em algumas situações, o que afasta algumas empresas, porém quando possui implantação bem sucedida, gera na melhoria continua do controle de produção, qualidade e custos. Quando aliado ao planejamento estratégico, e de acordo com o tempo de inserção do sistema na fábrica, o STP poderá manter os controles de toda organização por meio de três eixos, sendo, matéria prima, colaborador e máquina (GHINATO, 1995; SHINGO, 1996).

O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão após a década de 50, período pós Segunda Guerra Mundial, naquele tempo as indústrias japonesas tinham uma produção muito baixa e uma enorme escassez de recursos (CORRÊA et al, 2012). Para enfrentar a crise existente, foi necessário conhecer os métodos americanos de produção, e as ideias vindas de Europa e EUA também começaram a fazer parte do vocabulário da administração (VOTTO, 2012).

O Sistema Toyota foi criado por membros da família Toyoda, tendo como base as técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor, os dois maiores pensador da indústria automobilística da época. A indústria automobilística ser o exemplo mais forte durante o período de criação do STP não é atoa, e sim consequência das medidas políticas do ministro de comércio exterior e indústria em vigor que definiu as políticas industriais japonesas pós-guerra, cujo centro estava a indústria automobilística.

2.2 Expansão do Sistema Toyota de Produção

Durante a década de 70, época da crise do petróleo, a capacidade competitiva das empresas sofreram impactos bastante sensíveis e como consequência a necessidade de busca de diferenciais era essencial. O ambiente era desfavorável, mas neste cenário a Toyota Motor Company destaca-se por apresentar um bom desempenho em um ambiente tão conturbado.

Os resultados da Toyota tomaram então grande enfoque e o desenvolvimento de estudos direcionados à empresa foram evidentes. Inicialmente, os conceitos Just in Time e Kanban foram os apontados como chave do sucesso. O estudos seguintes deixaram claro que os bons resultados da Toyota tornaram-se possíveis pelo conjunto de princípios, métodos e técnicas aplicadas em conjunto, ou seja uma verdadeira filosofia de trabalho. Neste contexto podemos citar Guinato (1995) “os resultados provinham mais da sinergia entre os diversos elementos do que do somatório das contribuições isoladas de cada um”. Um fato interessante neste contexto é que a história da toyota e seu sistema de produção se confunde com a história dos principais líderes que participaram da fundação e gerenciamento da Toyota Motor Company. Com isso a Toyota Motor Company aplicava em sua indústria 2 princípios, considerados os mais importantes: Eliminação de desperdícios e fabricação com qualidade.

Outro principio, sendo este essencial para o funcionamento dos dois, é o comprometimento dos funcionários. A preocupação com a mão de obra justificava-se tanto pelo custo quanto pela própria escassez, gerando uma demanda por eficiência. Segundo Maximiano (2005), dois fundadores da Toyota, Toyoda e Ohno, concluíram que o principal produto do modelo de Ford, maior produtor de carros da época, era o desperdício de recursos (humanos, materiais, espaço e tempo). Eram necessários fábricas enormes e grandes pilhas de materiais para construir e armazenar toda a produção e estoque gerado pela construção em massa e excessiva. Além disso, eram desperdiçada mão de obra que recebiam ordens para estar sempre de prontidão e/ou lidar com emergências, era a filosofia do Just in Case (expressão que significa por via das dúvidas ou só para garantir).

O mundo ocidental seguia essa filosofia até meados da década de 80, porém para os japoneses isso era desperdício, especialmente logo depois da Segunda Guerra Mundial, quando o país enfrentava escassez de recursos. Dessa forma nasceu o elemento básico do Sistema Toyota de Produção: eliminação de desperdícios e a filosofia do Just in Time.

Segundo os manuais da Toyota, os desperdícios podem ser classificados em sete tipos:

• Tempo perdido em conserto ou refugo.
• Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário.
• Operações desnecessárias no processo de manufatura.
• Transporte.
• Estoque.
• Movimento humano.
• Espera.

Além de eliminar ou reduzir os desperdícios, é necessário agregar valor ao produto. Segundo Maximiano (2005) agregar valor significa realizar operações de transformação de materiais e componentes estritamente relacionados com a elaboração de um produto. A diminuição dos desperdícios reduz os custos de produção, maximizando a margem de ganhos sobre o produto gerado, sem ter que repassar aumento de preço ao cliente. Para Falcão (2001) toda atividade desnecessária que gera custo, mas não agrega valor ao produto pode ser considerada uma perda e deve ser eliminada, ressaltando que essas perdas referem-se aos movimentos provenientes de atividades auxiliares para a realização do processamento das operações.