TRABALHO DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS

Faculdade Brasileira - MULTIVIX

 

 

 

Ana Clara Barcellos Guimarães

Renzo Carletti

 

 

 

TRABALHO DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES METÁLICAS

REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS INORGÂNICOS

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Vitória – ES

2016

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INTRODUÇÃO

Os revestimentos não-metálicos inorgânicos consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição anódica. E estão divididos em: anodização, cromatização e fosfatização.

ANODIZAÇAO

Esse processo visa tornar mais grossa a camada protetora passivante existente em certos metais, especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode se dar por banhos oxidantes ou por processo eletrolítico. O alumínio é um exemplo muito comum da anodização. No entanto, após a anodização, é preciso realizar a selagem para vedar os poros formados, tornando-a mais resistente à névoa salina. Esse processo se faz pelo aquecimento em vapor d’água sob pressão ou em soluções de dicromato de potássio por um determinado tempo.

A anodização proporciona: porosidade da camada de óxido, aumento da dureza do metal e mantém o aspecto inicial do metal.

As etapas desse processo consistem em: pré-tratamento (químico ou mecânico), camada anódica, coloração e selagem.

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CROMATIZAÇÃO

A cromatização consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas contendo cromatos. A camada de cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que se quer proteger, que pode ser aplicado sobre o material ou sobre a camada de óxido. São usados para revestir metais não ferrosos, como Zn, Al, Cd, Mg.

O processo é feito de forma que a peça é mergulhada rapidamente em uma cuba eletrolítica que contém íons de cromo e outros agentes, que vão eliminar a passivação do metal, facilitando o ataque ácido. Será formada uma camada aderente e quase sem poros, servindo pra impedir o contato do metal com o meio corrosivo.

É um processo que pode ser feito em meio ácido ou básico em baixas temperaturas, sendo muito rápido e eficiente, seja por jateamento ou por imersão, para em seguida ser lavado e seco. O alumínio, o magnésio, o zinco, o cádmio, o estanho, o cobre prata, o aço e as ligas de titânio e zircônio, possuem propriedades que facilitam a absorção de corantes.

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FOSFATIZAÇÃO 

Esse processo fundamenta-se na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica. A camada de fosfatos impossibilita os processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma ótima base para pintura, devido à sua rugosidade. A fosfatização é altamente empregada nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos. Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura.

É possível utilizar esse processo em superfícies galvanizadas e zinco metálico com banhos de fosfato de manganês, porém no alumínio, pode precipitar o fosfato de alumínio, o que é nocivo para o processo.

As camadas de fosfato formadas possuem as seguintes propriedades principais: alto poder isolante químico e elétrico e baixa porosidade, as quais em conjunto atuarão para impedir a transmissão de correntes elétricas galvânicas, grande aderência à superfície metálica, boa aderência aos lubrificantes, tintas e vernizes, com baixo custo de aplicação. São usadas sobre peças de aço para aumentar a resistência à corrosão.

Para a aplicação da fosfatização é necessária a limpeza das peças, por desengraxe e por decapagem, para a remoção de óleos, graxas e de óxidos.