A ANÁLISE DO TOYOTISMO E DOS SEUS PRINÍCIPIOS RACIONALIZANTES

ANÁLISE DO TOYOTISMO E DOS SEUS PRINÍCIPIOS RACIONALIZANTES

APLICADOS À GESTÃO DA PRODUÇÃO E DO TRABALHO

RESUMO

        Este resumo visa analisar a racionalização do trabalho no final do século XXI com ênfase no sistema Toyota de Produção (STP). A hipótese é que o toyotismo supera o taylorismo-fordismo em termos de racionalização do trabalho. Em 1992 o Sistema Toyota de Produção (STP) foi julgado pelo Massachussetts Institute of Technology (MIT) como sendo “um tipo ideal transnacional de produção moderna. O Sistema Toyota de Produção (STP) foi fundado por Taiichi Ohno, Engenheiro Chefe da Toyota Motor Company, Diretor e Vice-presidente da empresa entre 1943 e 1978. No STP qualquer desperdício é igual à perda de esforços, de materiais e de tempo. A lógica do sistema é que tudo o que gerar custo e não agregar valor deve ser eliminado. Este modelo é conhecido por termos lean production, produção enxuta. Em 1956 Taiichi Ohno, então Engenheiro-Chefe da Toyota, visita a Ford Motor Company, nos Estados Unidos, e vê os seguintes problemas na produção em massa: trabalhadores subutilizados; tarefas repetitivas, além de não agregarem valor; forte divisão do trabalho (projeto e execução; qualidade negligenciada ao longo do processo de fabricação); e, grandes estoques intermediários. Tais constatações mostra que a produção em massa é incompatível com o ambiente de baixo crescimento e de reduzida demanda em que vivia o Japão. O STP recomenda controle de qualidade ao longo de todo o processo visando eliminar fabricação de produtos defeituosos. Taiichi Ohno sistematiza o STP e elege “dois pilares principais”, o Just-in-time e a automação. Além da aplicação de outras técnicas como kanban, Andon, Kaizen, poka-yoke, troca rápida de ferramentas, pequenos lotes, ilhas de produção entre outras. Durante a crise do petróleo entre as décadas de 1960 e 1970, que provocaram profundas mudanças no capitalismo em relação à concorrência, restrição à produção em larga escala devido à alta inflação, o que tornou imperativo a racionalização produtiva. Tais transformações dão sinais claros de que, a partir de então, os mercados estão mais abertos e integrados, o que impões novas condições de concorrência. Neste período enquanto em grande parte do mundo capitalista empresas sucumbiam ou amargavam prejuízos, a Toyota Motor Company parecia imune, expondo que era imperativo reduzir custos. Até meados da década de 1970, entretanto, quando os produtos japoneses adquiriram a reputação de alta qualidade e baixo preço o interesse ocidental por seus métodos de produção e administração. Tudo isso graças a um “conjunto de ferramentas de melhoria contínua que permite atingir os sistemas livres de desperdício (Sistemas Lean)”. Com base nesta metodologia, todos devem estar envolvidos, desde diretores à operadores buscando a melhoria contínua e agregar valor continuamente. Algumas dessas ferramentas são: Just-In-Time significa que cada processo deve ser suprido com os itens certos, no momento certo, na quantidade certa e no local certo. O KANBAN é uma ferramenta que “assegura que as peças corretas estejam disponíveis na hora e quantidade necessárias” via sistemas visuais de informações (KANBAN – etiqueta, quadro, cartão ou outro sistema visual. Os Círculos de Controle da Qualidade (CCQs) ou Total Quality Control (TQC) trata-se de um conceito-chave dentro do sistema, pois se refere à qualidade produzida e controlada na fonte pelo operador. O PROGRAMA 5S (5 esse) é considerado o mais popular programa de gestão da qualidade. O 5S ganhou o nome ‘5esse’ devido às iniciais das cinco palavras japonesas que sintetizam as cinco etapas do programa. SEIRI/SEITON/SEISSO/SEIKETSU/SHITSUKE. Acredita-se que este modelo permitiu a Toyota vencer a crise da economia japonesa em 1973, fortemente atingida pelo choque do petróleo, pois passou a ser utilizado em inúmeras firmas nipônicas. Conforme Marques (1999), o toyotismo apresenta inúmeros ganhos em relação taylorismo-fordismo, isto porque é mais racional do que este último, já que reduziu em 50% o trabalho direto, em 67% dos defeitos, bem como os estoques e espaços das fábricas. Em última instância, poupou enormemente mão de obra e capital. Quanto aos aspectos críticos mais macroeconômicos, segundo Alves (1999b) no capitalismo mundializado (capitalismo global), independentemente de ter sido originado no Japão, o que ficou conhecido por ‘toyotismo’ tornou-se um “valor universal”, o “momento preponderante” do novo complexo reestruturação produtiva do capital. Por outro lado, não reduzimos o conceito de toyotismo à “japonização” (Wood), ao “modelo” japonês (Hirata), ao “sistema Toyota” (Monden), apesar de ele – o toyotismo – ter a sua gênese sócio-histórica no Japão ou vincular-se, em suas origens, ao pioneirismo da Toyota. Por fim, na medida em que o toyotismo impõe uma nova moral produtiva e de vida, este também se torna um fato social total.

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