O TOYOTISMO NA ADMINISTRAÇÃO

Toyotismo

1. INTRODUÇÃO

O toyotismo é o modelo de produção, criado pelos japoneses Eiji Toyoda e Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial.

Na década de 70, em meio a uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A ideia principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques, produzindo em pequenos lotes, com a máxima qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria ser mais qualificado, participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto a trabalhar em mais de uma função.

As principais características do modelo toyotista são:

• Flexibilização da produção – produzir apenas o necessário;
• Automatização – utilização de máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer problemas;
• Just in time (na hora certa) – sistema criado para detectar a demanda e produzir os bens, que só são produzidos após a venda;
• Kanban (etiqueta ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o just in time se efetive;
• Team work (trabalho em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por um líder;
• Controle de qualidade total – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção são responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é liberada para o mercado após uma inspeção minuciosa de qualidade.

Embora possa parecer que o modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos anteriores, tal impressão é uma ilusão. Na realidade da fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que disputam melhores índices de produtividade entre si.

1. SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

O sistema Toyota de Produção vem evoluindo desde a década de 1950 e baseia-se não apenas nos especialistas da qualidade, mas principalmente nas técnicas de Henry Ford e Frederick Taylor, como procura mostrar a figura 1. O sistema é a semente do modelo japonês de administração. Na verdade, o sistema Toyota é um estágio na história das técnicas que vêm evoluindo desde que os primeiros sistemas de produção foram inventados.

                Figura 1 – Demonstração da origem do sistema

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        Origens do modelo japonês de administração.

 

Os dois princípios mais importantes do sistema Toyota são: eliminação de desperdício e fabricação com qualidade.

• O princípio da eliminação de desperdícios, aplicado primeiro à fábrica, baseia-se na produção enxuta, que consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos.
• O princípio da fabricação com qualidade tem por objetivo produzir virtualmente sem defeitos.

Esses dois princípios possibilitam a fabricação de produtos de alta qualidade de conformidade e custo baixo, o que possibilita vende-los a preço baixo.

1. ELIMINÇÃO DE DESPERDÍCIOS

O sistema Toyota foi concebido na década de 1950, quando Toyoda e Ohno, visitando a Ford nos Estados Unidos, concluíram que o principal produto do modelo de Henry Ford era o desperdício de recursos – esforço humano, materiais, espaço e tempo.

A filosofia do modelo Ford, que havia influenciado toda a indústria ocidental, consistia em dispor de recursos abundantes, de todos os tipos, para enfrentar qualquer eventualidade.

Porém, o que para os ocidentais era precaução e abundância de recursos parecia desperdício para os japoneses, especialmente logo depois da Segunda Guerra Mundial. Para ser eficiente e competitiva, a Toyota precisaria modificar e simplificar o sistema Ford, tornando-o mais racional e econômico. Dessa observação nasceu o elemento básico do Sistema Toyota de Produção: eliminação de desperdícios.

Segundo os manuais da Toyota, os desperdícios classificam-se em sete tipos principais:

• Tempo perdido em conserto ou refugo.
• Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário.
• Operações desnecessárias no processo de manufatura.
• Transporte.
• Estoque.
• Movimento humano.
• Espera.

Após eliminados ou reduzidos ao mínimo indispensável os desperdícios, o que resta é atividade ou esforço para agregar valor ao produto. Agregar valor significa realizar operações de transformação de materiais e componentes estritamente relacionadas com a elaboração do produto. A eliminação de desperdícios diminui os custos de produção, sem que o valor do produto para o cliente fique comprometido.

Figura 2 – Ideias principais para eliminação de desperdícios

[pic 2]

        Três estratégias para eliminar desperdícios.

1. Racionalização da força de trabalho

Para racionalizar a utilização de mão de obra, a Toyota agrupou os operários em equipes, com um líder ao invés de um supervisor. O líder deveria trabalhar junto com o grupo e coordená-lo. Em seguida, esses grupos receberam tarefas simples de manutenção de seus próprios equipamentos, consertos de pequenas ferramentas e controle de qualidade.

1. Just in time

O método just in time procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques. Para isso, o fornecedor deve comprometer-se a entregar os suprimentos no momento exato.

Na linha de produção, o just in time funciona como supermercado. O operador que precisa de peças entrega um cartão especificando o que deseja e leva outro, que acompanha o material que recebeu.

1. Produção flexível

O sistema da produção flexível consiste em fabricar produtos, em geral em pequenos lotes, de acordo com as encomendas dos clientes. Na indústria automobilística da era anterior ao sistema Toyota, essas máquinas eram especialmente as prensas que faziam apenas um tipo de peça, como o capô de um único modelo de automóvel. Ohno treinou os operários para que eles próprios fizessem as mudanças, várias vezes ao dia, dos moldes das prensas que fazem a lataria dos veículos. O processo ficou conhecido como produção flexível.