Estudo de caso

LEAN MANUFACTURING

Elisiane Denise Heil (Inesa) [e-mail]

Jaqueline Cristofolini Dalabona (Inesa) [e-mail]

Julia Cristina Budaz (Inesa) [e-mail]

Juliana Caroline Da Silva (Inesa) [e-mail]

 

Resumo:

Lean manufacturing é um sistema de produção adotada pela linha de produção da Tayota, abordada com um foco central de identificar e eliminar os desperdícios encontrados na linha de produção, através da melhoria continua e do fluxo de material puxado, buscando qualidade total. Vendo a necessidade de melhorias e de exemplos de outras organizações, empresas do mundo todo estão adotando e aplicando as diversas ferramentas de melhoria na qualidade de vida no trabalho, desperdícios, produtividade, segurança, relacionamento. Essas ferramentas mostram e ensinam com mantem isso e com se adaptar.

Palavras chave: Sistema, Ferramentas, Qualidade, Linha de produção.

1. Introdução

Neste trabalho serão apresentados alguns conceitos que fazem com que Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta ser um sistema tão aplicado nas empresas de grande e pequeno porte, sendo um sistema de organização.

São apresentadas formas de eliminar desperdícios, para que a linha de produção tenha uma maior eficiência, tanto na produção quanto para a eficiência das pessoas na linha de produção.

Lean Manufacturing surgiu de uma necessidade das empresas japonesas principalmente da empresa Toyota, na área automobilística mais nos dias atuais este sistema esta sendo utilizado e de extrema importância para vários tipos de organizações de todos os ramos.

2. As Origens do Lean

O lean manufacturing é o nome que se dá ao Sistema Toyota de Produção, que se baseia numa abordagem sistemática para identificar e eliminar o desperdício (aquilo que não agrega valor) através da melhoria contínua, com fluxo de material puxado, buscando qualidade total. E esse contexto de desafios e mudanças requer funcionários motivados, satisfeitos e comprometidos, uma vez que eles são fundamentais no processo de desenvolvimento organizacional.

Mas a história do lean remonta muito antes da fase em que começou a ficar conhecido. O conceito do lean manufacturing, como chamamos o Sistema Toyota de Produção, surgiu com o pai do fundador da Toyota, foi quando Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyoda Teares (Toyoda Automatic Loom) criou, em 1924, o primeiro tear automatizado em que, além de fazer as trocas automaticamente, também parava a produção, caso o fio arrebentasse. Esse é o conceito jidoka (capacidade do equipamento parar e sinalizar em caso de problema), que é um dos pilares do Sistema Toyota de Produção.

Kiichiro Toyoda (1894-1952), filho de Sakichi, ao viajar para os Estados Unidos com o intuito de licenciar a fabricação de teares, ficou entusiasmado com os automóveis e a indústria que estava em franco crescimento nessa época. Voltando para o Japão, iniciou, em 1933, uma linha de fabricação de automóveis dentro da própria indústria do pai. Em 1936 é lançado o primeiro automóvel, o Standard Sedan AA 1936, ainda com a marca Toyoda, e não Toyota.

Em 1937, Kiichiro funda a Toyota Motor Co, e convida seu primo, Eiji Toyoda (1913-2013), para trabalhar com ele. No ano seguinte, Kiichiro lança o JIT (just-in-time), que significa entregar o que é pedido, quando e onde é requerido. Isso implica em eliminação de estoques desnecessários e aumento de produtividade. O JIT é o segundo pilar do Sistema Toyota de Produção.

Com o ingresso de Taiichi Onho (1912-1990) na Toyota, em 1943, reforça-se o time que estava construindo as bases do modelo Toyota de Produção. Taiichi Ohno, um engenheiro nascido na China, por suas contribuições ao desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, é reconhecido como um dos maiores responsáveis pelo seu sucesso.

Em 1953, o engenheiro Shigeo Shingo (1909-1990), que na época já fazia consultoria, inicia sua jornada na Toyota. Nesse mesmo ano, Taiichi adota o kanban na fábrica. Mais de 10 anos depois, seria adotado também com os fornecedores, completando todo o ciclo de puxada de material.

A criação do sistema, em resumo, se deve principalmente a cinco pessoas:

• O fundador da Toyoda Teares e mestre de invenções, Sakichi Toyoda
• Kiichiro Toyoda, filho de Sakichi, fundador da Toyota e segundo presidente
• Eiji Toyoda, primo de Kiichiro, tornou-se o quinto presidente
• Taiichi Ohno, executivo e engenheiro, criador do kanban
• Shigeo Shingo, engenheiro e criador do setup rápido e poka-yoke

 Fundamentos do Lean Manufacturing

O sentido do Lean Manufacturing representa a redução dos desperdícios, através do Jidoka e do JIT, e com o uso das ferramentas.

A ESSÊNCIA DO LEAN MANUFACTURING

REDUZIR DESPERDÍCIOS

Reduzindo tempo

Reduzindo estoques

Reduzindo área

Reduzindo etapas

Reduzindo defeitos

 

Durante o desenvolvimento do sistema enxuto da Toyota, Taiichi Ohno, criou o que chamou de “os 7 desperdícios” da indústria: defeito, transporte, movimentação, excesso de estoque, excesso de produção e mau ou super processamento. Eles não trazem nenhum benefício e devem ser controlados na busca de satisfazer o cliente. 

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Não podemos falar de Lean Manufacturing sem citas as ferramentas existentes no sistema, citados á seguir:

Ferramenta Kaisen

Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa mudança para melhor, usada para transmitir a noção de melhoria contínua na vida em geral, seja ela pessoal, familiar, social e no trabalho. No contexto empresarial, o kaizen é uma metodologia que permite baixar os custos e melhorar a produtividade.

Quando aplicamos com grandeza, o Kaizen pode melhorar a produtividade e então melhorando a produção em consequência a qualidade do produto final também melhora, sem que isso gere mais gastos, podendo haver o mínimo de investimento possível.