JUST IN TIME

1 JUST IN TIME

O Just in Time (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 70,

sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor

Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse

coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e

cores de veículos com o mínimo atraso.

O sistema de "puxar" a produção a partir da demanda, produzindo em

cada somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no

momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban.

Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a

movimentação de itens, ao longo do processo produtivo. Contudo, o JIT é

muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de

administração da produção, sendo considerado como uma completa

"filosofia, a qual inclui aspectos de administração de materiais, gestão da

qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e

gestão de recursos humanos.

Embora haja quem diga que o sucesso do sistema de administração JIT

esteja calcado nas características culturais do povo japonês, mais e mais

gerentes e acadêmicos têm-se convencido de que esta filosofia é composta

de práticas gerências que podem ser aplicadas em qualquer parte do

mundo. Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos

da filosofia Just in Time: • Eliminação de estoques • Eliminação de desperdícios • Manufatura de fluxo contínuo • Esforço contínuo na resolução de problemas • Melhoria contínua dos processos

1.1 OBJETIVOS

O sistema JIT tem como objetivo fundamental a melhoria contínua do

processo produtivo. A perseguição destes objetivos dá-se, através de um

mecanismo de redução dos estoques, os quais tendem a camuflar

problemas.

Os estoques t6em sido utilizado para evitar descontinuidades do processo

produtivo, diante de problemas de produção que podem ser classificados

principalmente em três grandes grupos: • Problemas de qualidade: Quando alguns estágios do processo de

produção apresentam problemas de qualidade, gerando refugo de

forma incerta, o estoque, colocado entre estágios e os posteriores,

permite que estes últimos possam trabalhar continuamente, sem

sofrer com as interrupções que ocorrem em estágios anteriores.

Dessa forma, o estoque gera independência entre os estágios do

processo produtivo. • Problemas de quebra de máquina: Quando uma máquina pára por

problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que

são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não

houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção

continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em

produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera

independência entre os estágios do processo produtivo. • Problemas de preparação de máquina: Quando uma máquina

processa operações em mais de um componente ou item, é

necessário preparar a máquina a cada mudança de componente a ser

processado. Esta preparação representa custos referentes ao período

inoperante do equipamento , à mão de obra requerida na operação,

entre outros. Quanto maiores estes custos, maior tenderá a ser o lote

executado, para que estes custos sejam rateados por uma

quantidade maior de peças, reduzindo por conseqüência , o custo por

unidade produzida. Lotes grandes de produção geram estoques, pois

a produção é executada antecipadamente à demanda, sendo

consumida por esta em períodos subsequentes.

1.2 ASPECTOS DE DIFERENCIAÇÃO ENTRE JIT E A ABORDAGEM TRADICIONAL DE ADMINISTRAR

O sistema JIT é mais do que um conjunto de técnicas, sendo considerado

uma filosofia de trabalho. Seus objetivos fundamentais são qualidade e

flexibilidade do processo. Esta filosofia diferencia-se da abordagem

tradicional de administrar a produção nos seguintes aspectos: • Os estoques são considerados nocivos por ocuparem espaço e

representarem altos investimentos de capital mas também e

principalmente por esconderem ineficiências do processo produtivo,

com problemas de qualidade, altos tempos de preparação de

máquina para troca de produtos e falta de confiabilidade de

equipamentos;

• Coloca ênfase na redução dos lotes de fabricação através da redução

dos tempos de preparação de equipamentos; • Assume a meta de eliminação de erros; não considerando como

inevitáveis; • Coloca ênfase no fluxo de materiais e não na maximização da

utilização da capacidade; • Transfere