O Processo Produtivo

O processo produtivo é feito da seguinte forma:

Entrada: todos os recursos utilizados dentro de um processo, como:

• Insumos, Maquinas, Matéria prima, Informações,Clientes

Processamento: Atividades que agreguem valor ao produto

Saídas : Produto acabado: Serviços prestados

Produtividade é a relação de quando foi produzido (saídas) em relação a quanto de recursos eu utilizei.

Fazes da produção:

1 ª fase Produção artesanal: a transformação se dava muito mais pela mão de obra, experiencia do artesão, produtos eram feitos de acordo com as necessidades dos clientes e a mão de obra era generalista do início ao fim)

Da artesanal para industrialização

1764- Invenção da maquina a vapor por James Watt, início da revolução industrial.

Consequências:

• Substituição do homem pela máquina;Agrupamento em fabricas;Padronização de produtos e processos; Treinamento e habilitação de mão de obra;Formação de quadros gerenciais;Planejamento e controle financeiro e de produção;Técnicas de vendas

2º fase 1910- Henry Ford cria a linha de produção em série.

Inspirado polos estudos de Taylor, começou a surgir preocupações em padronizar o tempo de processo, criação da hierarquia dos funcionários (organograma).  

A partir disto Ford introduziu as esteiras de produção que padronizavam o tempo que não dependiam dos funcionários, mas sim do processo de produção criado. Preocupação exclusiva com a prevenção de falhas e com o máximo de desempenho.

3ª fase: produção enxuta após 1960 (2ª guerra mundial) evitar desperdícios e acúmulos desnecessários, ligados sempre a qualidade, (produto certo, na hora certa e na quantidade certa)

4ª Estudo de tempos, movimentos e métodos

• Racionalização da seleção e adaptação dos operários as tarefas;Eliminação de desperdício de movimentos inúteis;Especialização das atividades com melhoria da eficiência e rendimento da produção;Distribuição uniforme do trabalho;Definição de métodos e normas para execução do trabalho;Estabelecimento uniformes de salários e prêmios de produção;

 Cronoánalise: forma através de cálculos de definir o tempo padrão necessário para cada atividade e assim é possível saber qual a capacidade produtiva.

Objetivo: Determinar a capacidade produtiva da empresa; Elaborar programas de produção (quanto tempo vai levar para cada produção); Determinar os custos operacionais (no custo final de cada produto); Balancear linha de produção (quantas pessoas é necessário em cada etapa)

Determinar o tempo padrão

O tempo cronometrado é a medida da quantidade de tempo coletada. Para determinar essa quantidade utiliza-se:

FORMULA

Quantas cronometragem é necessário fazer depende de:

• Do grau de confiança desejado; Da dispersão dos valores individuais; Do erro tolerável; Do numero de cronometragens teste ; Da media das observações

A tolerância reflete em que o operário está está parado para aliviar suas necessidades fisiológicas e fadigas que seve ser acrescentado ao tempo cronometrado.

O calculo é feito utilizando a seguinte formula:

        TP= TC* FT

TP= tempo padrão TC= tempo cronometrado FT= fator de tolerância  

Métodos de localização da empresa

• Método de ponderação qualitativa (notas as cidades)
• Centro de gravidade (encontra uma localização onde o custo de transporte é o menor possível)
• Analise de custos, volume e lucro (dependendo do volume a ser produzido)

Princípios básicos de arranjo físico

• Segurança; Progressividade de fluxo (linha racional); Conforto dos funcionários; Coordenação gerencial; Uso do espaço disponível; Flexibilidade de longo prazo (mudanças)

Tipos de layout industrial (depende de cada empresa)

• Por produto ou em linha (as pessoas e equipamento ficam fixos em sequencia)

vant: produção em massa; desvant: alto custo de implantação, monotonia.

• Funcional ou por progresso (os processos são separados por funções)

vant: mudanças, baixa custos; desvant: fluxo longo, alto custo + tempo manutenção.

• Celular (produto é feito do inicio ao fim, geralmente o fluxo é em formato de U) vant: Aceleração da prod; desvant:especialização limitada
• Posicional (em grande volume, onde NÃO é impossível de movimentar esse produto, as pessoas que passam pelo processo)

Tipos de capacidade

• Capacidade instalada: É capacidade máxima considerando que se trabalhe 24 horas, quanto aquela unidade ou maquina conseguiria fazer se trabalhasse o tempo todo.
• Capacidade disponível ou de projeto: quanto ela consegue produzir na jornada de trabalho, sem parar nesse período
• Capacidade efetiva ou carga: capacidade dentro da jornada de trabalho tirando as perdas planejadas
• Capacidade realizada: é aquela que considera o tempo que não foi previsto

        Planejamento de lotes

Setups é o tempo de paradas para fazer os ajustes de uma linha de troca, preparando para receber um novo lote.

Lote mínimo de produção: o menor lote possível de ser produzido pela empresa, de forma que o aumento do tempo dos setups não ultrapasse a capacidade disponível.