O Sistema Kanban

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Administração de Empresa

Planejamento e Controle da Produção

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Sumário        

Kanban 2

Vantagens da utilização do Kanban3

Pré-Requisitos para Kanban3

Just in time 4

Conclusão 5 

Kanban

Tem origem japonesa, desenvolvido por Taiichi Ohno, Vice-Presidente da Toyota Motor na década de 1950, inicialmente de fabricação em série e está estreitamente ligado ao conceito de “Just in time” e foi inspirada nos supermercados americanos, onde as prateleiras eram reabastecidas quando esvaziadas, com o espaço de cada item era limitado, somente se traziam mais itens quando havia necessidade.

Kanban significa “Cartão/sinalização”, relacionado à utilização de cartões (post-it e outros), é um método para a implantação de mudanças; não prescreve papéis, práticas ou cerimônias específicas. É uma série de princípios para aperfeiçoar o fluxo e a geração de valor dos sistemas de entrega de software, permitindo um controle detalhado de produção com informações sobre quando, quanto e o que produzir ou indicar sobre uma determinada tarefa, por exemplo, “para executar”, “em andamento” ou “finalizado”, que tem como objetivo aumentar a produtividade.    

O sistema Kanban é baseado nos seguintes princípios: produção nivelada, redução de tempo de preparação, layout de máquinas, padronização dos trabalhos, aperfeiçoamento das atividades.

Atualmente, o Kanban é muitas vezes usado em conjunto com o Scrum, porque são duas metodologias usadas no desenvolvimento ágil de software.

Geralmente o método Kanban é utilizado nas empresas através de um esquema composto por papel colorido colocados em envelopes, sempre em um local visível a todos os envolvidos. Usualmente existem dois diferentes tipos de cartões:

• Kanban de requisição: detalha a quantidade que o processo subsequente deve retirar nos setores de abastecimento,
• Kanban de ordem de produção: determina a quantidade que o processo precedente deve produzir.

Então, estes cartões irão circular entre os setores de produção e abastecimento da empresa, fornecendo informações de retirada de peças e produção, gerando assim uma interação entre as operações produtivas.

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Vantagens da utilização do Kanban

A grande vantagem da utilização do sistema Kanban para as empresas, é a redução de custos. Isto por que as empresas ao manterem em estoque apenas o que irão prontamente consumir conseguem uma maior disponibilidade de capital de giro. Outras vantagens obtidas com a utilização do método Kanban:

1. Minimizar o inventário em processo e os estoques de produtos acabados;
2. Minimizar a flutuação dos materiais em processo, visando simplificar o seu controle;
3. Reduzir o "lead time" de produção,
4. Evitar a transmissão de flutuações ampliadas de demanda ou do volume de produção entre processos;
5. Descentralizar o controle da fábrica, fornecendo aos operadores e supervisares de área tarefas no controle de produção e de estoque;
6. Permitir uma maior capacidade reativa do setor produtivo à mudança da demanda;
7. Reduzir os defeitos através da diminuição dos lotes de fabricação;
8. Permitir o controle visual ao longo das etapas de fabricação; e
9. Fornecer os materiais sincronizados, em tempo e quantidade, conforme sua necessidade, no local certo.

Pré-Requisitos para Kanban

1. Repetitividade da produção;
2. Lotes de tamanhos reduzidos, de fato, os menores possíveis;
3. Pequenos tempos de preparação de máquinas e troca de ferramentas;
4. Fluxos bem definidos de materiais, com disposição funcional das máquinas;
5. Contendores padronizados para cada tipo de peça;
6. Produtos com índices de qualidade o mais próximo a cem por cento;
7. Mão-de-obra treinada e motivada para trabalhar em equipe para atingir objetivos e metas do sistema;
8. Estabilidade do projeto de produtos, isto é, são toleradas poucas mudanças;
9. Manutenção preventiva para evitar paradas não programadas de máquinas.

Just in time

JIT ou Justin Time significa “no tempo justo”, surgiu no Japão, nos anos 50, desenvolvido pela à Toyota Motor Company.

O conceito do JIT é produzir e entregar os produtos a tempo de serem vendidos. A ideia dos japoneses é produzir pequenas quantidades para corresponder à procura, enquanto que os ocidentais produzem grandes quantidades de produtos vários para o caso de virem a ser necessários. Seu objetivo é promover a otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas, procedimentos e atitudes requeridos para ser um fabricante responsável e competitivo. Para que isso ocorra da melhor forma possível, é necessário atingir algumas metas, tais como: projetar a otimização dos processos, interagirem bem com o cliente, obter relações de confiabilidade com fornecedores e clientes, adotar compromisso de melhoria contínua.  O sistema Just in Time não se adapta perfeitamente à produção de muitos produtos diferentes, pois, em geral, isto requer extrema flexibilidade do sistema produtivo, em dimensões que não são possíveis de obter com a filosofia Just in Time.