Processo Decisório: Análise de Problema e Tomada de Decisão

Processo Decisório, Análise de Problema e Tomada de Decisão

Grupo:

Jader Schmidt Gaklik

Maria Cecília Silva

Leandro André de Conto

Marcos de Oliveira

Diagrama de Causa e Efeito

Processo de montagem de canetas deficitário. O produto apresenta falhas no processo produtivo que resultam em má qualidade final (falta de tampa, cargas trocadas, mau acabamento).

Áreas Envolvidas

Engenharia de Produção, Departamento de RH, Suprimentos (Compras), MKT e Distribuição.

Brainstorming

O problema é visto com causas ligadas à montagem, sendo que a produção tem pouco controle (do tipo “empurrada”). Algumas etapas da montagem apresentam problemas. Surgem dificuldades comuns ao modo de produção industrial como: falta de material, mão-de-obra sem habilidade e surgimento de pontos deficientes.

Sugestões

• Melhoria na gestão de projetos;
• Gerenciamento de RH envolvidos na montagem, vendas e relacionamento com o cliente e distribuição;
• Kanban, movimentar e fornecer os itens dentro da produção apenas nas quantidades necessárias e no momento necessário;
• Just-in-time;
• Organizar o fluxo contínuo (Kaizen) – os produtos devem fluir de forma suave e contínua e deve abranger:

Informação – todos conhecem a meta de produção que diz respeito à rapidez com que os problemas e anormalidades são percebidos.

Material – a peça em processo de movimenta de uma etapa para outra sempre agregando valor.

Operadores – repetido dentro de ciclos, de etapa a etapa.

• A montagem deve incluir testes de carga, colocação da rosca superior, colocação de carga ou tinta, colocação da tampa;

• Kaizen – melhoria continua, 0 defeitos e lotes unitários;
• Elaborar melhor os produtos defeituosos (talvez a tampa das canetas são seja bem projetada, ou os engates sejam deficientes também por exemplo);
• Eliminar desperdícios;
• Avaliar e estruturar os movimentos improdutivos, acabando com o movimento de operários devido a problemas e defeitos;
• Parametrizar o projeto dos produtos com engenharia simultânea (já mencionado).

Respostas objetivas referentes às sugestões

Por que implantar o fluxo contínuo?

• Para eliminar os desperdícios;
• Para reduzir os lead times e aumentar a flexibilidade de resposta do sistema;
• Para padronizar as rotinas de operações (ROP) independente das quantidades produzidas;
• Para permitir o uso da polivalência e garantir a qualidade.

Como?

• Focalizando os recursos à famílias de produtos;
• Evitando as supermáquinas;
• Trocando o layout departamental pelo layout celular;
• Reconfigurando as linhas de montagem;
• Desenvolvendo rotinas de operações-padrão (ROP) para cada posto de trabalho com base nos tempos de ciclo (TC);
• Implantando a polivalência;

Prevenção de Problemas

• Desenvolver dentro da produção mecanismos que possam prevenir, identificar e avisar a ocorrência de problemas antes mesmo que eles ocorram.

Por que Implantar?

• Para garantir o controle total da qualidade;
• Para reduzir os níveis de estoques de segurança;
• Para permitir a produção em pequenos lotes;
• Para permitir a polivalência, liberando o operador da máquina;
• Para permitir 100% de eficácia nos equipamentos;

Como?

• Implantando sistemas de controle autônomo de problemas (autonomação ou Jidoka) 

• Identifica a ocorrência;
• Para o processo;
• Chama a atenção do operador;

• Empregando dispositivos a prova de erros (poka-yoke);
• Empregando as ferramentas da qualidade total.

Identificação, análise, priorização, resolução dos problemas e padronização das soluções

Observamos como maior problema a falta da tampa nas canetas e segundo a lógica de análise do diagrama de causa e efeito sugere-se a implantação do sistema kanban, que atua no nível operacional de curto prazo, exercendo as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples, visual e direta, com a participação de todos os envolvidos nessa relação cliente fornecedor.

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