Artigo ensacadeira

Erros cometidos por uma ensacadeira de fluidos

Eronilton11

Jean Vitor Gomes2

Pedro Henrique Patriota3

Fabiano dos Santos Brião4

Engenharia Mecatrônica

RESUMO

O presente trabalho procura mostrar a importância da confiabilidade como ferramenta chave para se obter maior disponibilidade em uma Ensacadeira de Fluidos tipo FS no processo de embalagem da Braskem, fazendo uso de dados de falhas. A partir de uma amostragem de dois meses de funcionamento do equipamento, foi possível descrever o real cenário dos desvios que estavam impactando na redução da disponibilidade do sistema. Desse modo, os dados foram lançados em planilha para calcular os parâmetros da confiabilidade como taxa de falha, tempo médio entre falhas, cálculo da confiabilidade, tempo médio para reparo e disponibilidade. A partir das análises foi possível constatar que o grande número de falhas decorria de uma política de priorizar as manutenções corretivas e da falta de informações do Planejamento e Controle da Manutenção nas tomadas de decisão. O estudo se mostrou eficaz, pois permitiu que a empresa possa ter uma visão geral das principais falhas através de um histórico e prospectar futuros cenários de falhas antecipando assim suas decisões e impedido sua incidência.

   

PALAVRAS-CHAVE

 Confiabilidade. Falhas. Controle.

ABSTRACT

This paper seeks to show the importance of reliability as a key tool to achieve higher availability in a packer of FS type fluids in Braskem's packaging process, making use of failure data. From a sample of two months of operation of the equipment, it was possible to describe the actual scene of the deviations that were impacting the reduction of system availability. Thus, the data were released in spreadsheet to calculate the reliability of the parameters such as failure rate, mean time between failures, reliability calculation, mean time to repair and availability. From the analysis it was found that the large number of failures stemmed from a policy to prioritize corrective maintenance and the lack of information from the Planning and Control Maintenance in decision-making. The study was effective because it allowed the company to get an overview of the major flaws through a historical and prospect future failure scenarios anticipating their decisions and prevented its incidence.

KEYWORDS

Reliability. Failures. Control.

1. INTRODUÇÃO

A economia global atual retrata um mercado cada vez mais competitivo entre as corporações, seguida de uma maior demanda e exigência de seus clientes por melhores produtos e serviços. Tal cenário tem impulsionado empresas a buscarem formas de se manterem vivas no mercado, investindo em estudos e formas de aplicações de ferramentas orientadas à melhoria do processo produtivo, levando este a um melhor desempenho técnico e operacional.

Partindo desta análise, uma das formas de se obter maior desempenho e, consequentemente, melhoria no sistema produtivo, está relacionada à implementação de análise de confiabilidade de processo e/ou produto. Segundo Leemis (1995, p. 384), “a confiabilidade de um item corresponde a sua probabilidade de desempenhar adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas”. Em outras palavras, a confiabilidade trata da probabilidade de um sistema executar a função para o qual foi projetado, dentro de suas particularizações de projeto e operação.

Fica clara, portanto a importância da competência como instrumento fundamental para o bom desempenho das máquinas industriais, pois esta nos fornece parâmetros que nos permitem tomar decisões mais coerentes, tais como taxa de falha, tempo médio entre falhas, cálculo da confiabilidade, tempo médio para reparo e disponibilidade de equipamentos.

Em nível estratégico, a Engenharia de Confiabilidade pode ser utilizada como forma de reduzir o custo unitário de produção e promovendo aumento na produção, conferindo à companhia industrial maior competitividade de mercado.

A partir das idéias descritas, o presente trabalho propõe um diagnóstico do cenário de falhas e sugestão de melhorias que garantam maior disponibilidade em uma Ensacadeira de Fluidos, sistema este que tem por função ensacar diversos tipos de produtos, e que neste trabalho se limitará à embalagem do produto final de uma fábrica de cimento.

2. REFERENCIAL TEÓRICO

 2.1. EVOLUÇÃO HISTÓRICA DA CONFIABILIDADE DURANTE A SEGUNDA GUERRA MUNDIAL 

Diversos engenheiros trabalharam no desenvolvimento dos mísseis V-1 e o final desta, tomou-se conta de que todos os protótipos desenvolvidos apresentaram falhas enquanto testados, pois os mesmos explodiram antes e durante o vôo ou aterrissando antes do alvo. (FOGLIATTO, 2009)

2.2. MEDIDAS E PARÂMETROS DA CONFIABILIDADE 

Neste tópico serão apresentadas as principais medidas de confiabilidade para um item ou componente não reparável.

a) Taxa de Falha: é a razão entre o número de falhas ocorridas e o tempo total de operação;

b) Tempo médio entre falhas: é a duração média entre duas ou mais falhas;

c) Confiabilidade: é a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de tempo predeterminado;

d) Tempo médio para reparo: é o tempo médio até a conclusão de reparos feitos na unidade;

e) Disponibilidade: é a probabilidade de que um sistema esteja em condição operacional em um determinado instante de tempo ou em um período de tempo predefinido.

2.3. CLASSIFICAÇÃO DAS FALHAS 

As falhas podem ser classificadas sob vários aspectos, e neste trabalho, para classificação das falhas, foi utilizada a classificação da Manutenção Centrada na Confiabilidade, pois esta faz abordagem a partir do efeito provocado sobre o sistema. Desta forma cada uma das falhas seria identificada como funcional ou potencial, segundo suas definições.

Quanto à classificação da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), Siqueira (2005) classifica em:

― Falha funcional: incapacidade de um item desempenhar uma função específica dentro de limites desejáveis de desempenho;

― Falha potencial: condição identificável e mensurável que indica uma falha funcional pendente ou em processo de ocorrência. Ainda segundo Siqueira (2005), as falhas funcionais são subdivididas em:

― Falha evidente: detectada pela equipe de operação durante o trabalho normal;

― Falha oculta: não detectada pela equipe de operação durante o trabalho normal;