Etapas de Uma Maquina de Papel

1. Descrever as etapas da máquina de papel, na sequência do processo, e associar cada uma delas a sua contribuição na Fábrica de papel. Essa descrição deverá ser apresentada num diagrama de blocos, demonstrando a sequência do fluxo de massa e folha de papel, e descrevendo resumidamente a importância de cada etapa.

A fabricação do papel inicia-se com a desagregação da matéria-prima, que é a celulose. Esta é transformada em uma suspensão diluída junto com a água.

Após a desagregação a polpa celulósica vai para um tanque para armazenamento, e após isso é direcionada para a refinação na qual a fibra sofrerá um tratamento de fibrilação, aumentando sua área superficial.

Terminando a refinação, a suspensão de fibra é direcionada para o tanque de mistura, onde se inicia a adição de outros componentes químicos que irão constituir o papel.

Do tanque de mistura a massa é direcionada para o sistema de depuração ou limpeza fina composta de limpadores centrífugos e depuradores pressurizados, os quais limpam a massa por força centrífuga e por peneiras, respectivamente. A depuração destina-se a retirar sujeiras e outros corpos estranhos, que são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha de papel. A qualidade do papel depende fortemente do grau de limpeza de massa.

Seguindo o sistema de depuração fina tem-se a máquina de papel propriamente dita. A função da máquina de papel é remover a água da suspensão de fibras proveniente do circuito de preparação de massa e formar a folha de papel.

A seção inicial de formação do papel é composta pela caixa de entrada, tela formadora, feltro e rolos (representados na Figura 1). Um jato de suspensão de fibras, proveniente da caixa de entrada, atinge a tela formadora, consolidando-as e formando uma folha de papel. Neste momento, também se tem o desaguamento inicial, por ação da força centrífuga gerada pelo movimento do rolo formador.

Figura 1: Estrutura do início de formação do papel na Máquina de Papel

Na caixa de entrada é de extrema importância ter baixa consistência da massa, pois permite obter uma homogeneização e distribuição uniformemente dispersa da suspensão.

Após a formação, o papel segue sobre o feltro para a seção de prensagem, onde ocorre o desaguamento por compressão mecânica e ação do vácuo. A função principal da prensa é remover a maior quantidade de água possível, mantendo as propriedades físicas da folha. Outra função importante da prensa é transferir o papel do feltro ao cilindro secador, onde ocorrerá o processo de secagem.

No processo de fabricação de papel a secagem é extremamente importante para se atingir as propriedades físicas desejadas.

2. Descrever os equipamentos, acompanhando o fluxo de massa, e relacionar as funções de cada um deles. Em seguida, descrever também as tecnologias empregadas pela indústria e relacionar com outras que executam a mesma função.

Desagregação

Exceto no caso das fábricas integradas, existe a necessidade de formar uma suspensão de fibras em água com a consistência adequada para poder utilizá-la nas etapas posteriores do processo. Isto é obtido através da etapa de desagregação. O desagregador, também chamado de “Hydrapulper” ou simplesmente “Pulper”, é um equipamento semelhante a um liquidificador gigante, cuja estrutura corresponde a um tanque de aço, de ferro fundido, de concreto, ou mesmo, com azulejos. O formato do tanque e seu tamanho são determinados pela capacidade de produção de papel requerida e da consistência de operação.

A figura 2 mostra um típico desagregador vertical, onde se pode ver na sua parte inferior, um rotor provido de hélices, que é a peça do equipamento que gera a turbulência necessária para fazer com que as fibras fiquem em suspensão de forma homogênea dentro do tanque. A instalação de aletas ou chicanas na parte inferior do tanque melhora as condições de agitação. Abaixo do rotor, encontra-se a câmara de extração que é coberta por uma placa perfurada, também chamada de placa extratora, através da qual a pasta desagregada é retirada do tanque. Os orifícios da placa perfurada possuem diâmetro que varia entre 6 e 30 mm em função do tipo de matéria prima a ser desagregada.

Figura 2 desagregador vertical

O desagregador vertical pode ser de processamento por bateladas (periódico) ou contínuo.

A retirada da massa desagregada é realizada através de um tubo de saída, processada através da válvula de descarga pneumática. O desagregador é alimentado através de uma esteira transportadora. A água fresca é introduzida por uma válvula de alimentação e a água clarificada é alimentada por outra válvula. O funcionamento do desagregador se processa com a adição de água até mais ou menos 50% de sua capacidade, seguida de seu movimento. A seqüência de adição das matérias primas é normalmente feita de acordo com a receita de fabricação. Em geral, para quem trabalha principalmente com reciclados, aconselha-se a adição de álcali. Os fardos são colocados no interior do desagregador e são rompidos sob os efeitos dos golpes das pás do rotor, iniciando o processo de trituração. O rotor produz efeitos mecânicos que dissolvem a matéria prima, umedecendo-a, cortando-a e afrouxando suas ligações fibrosas, resultando em uma suspensão fibrosa fluida que