Analise E Otimizacao De Setup

INTRODUÇÃO

Com a necessidade de aumentar cada vez mais a eficiência dos processos de manufatura, um

grande esforço vem sendo alocado na melhoria e otimização dos tempos de preparação de

máquinas-ferramenta. Tais tempos representam, cada vez mais, uma parcela significativa do tempo

total de produção de uma empresa, principalmente pela tendência das empresas possuírem uma

linha diversificada de produtos, com pequenos e médios lotes de produção. Devido a esses fatores

os tempos de preparação de máquinas tem forte influência na eficiência de uma empresa e na

formação dos custos das peças produzidas pela mesma.

A redução e otimização dos tempos de preparação de máquinas CNC (Controle Numérico

Computadorizado) torna-se ainda mais importante devido aos custos envolvidos na aquisição e

implantação de tais máquinas. Para tanto, é necessário se conhecer bem a distribuição destes tempos

na empresa, para posteriormente criar indicadores que avaliem possíveis melhorias. Assim, é

fundamental uma mudança de cultura e superação de paradigmas associados a uma efetiva

mudança na maneira de proceder a preparação das máquinas. Mudanças desse nível, dentro de uma

organização, devem partir de cima para baixo, para a obtenção dos resultados esperados.

Operadores e preparadores de máquinas devem melhorar sua comunicação, tendo consciência de

que a interação das partes é fator chave neste processo.

O trabalho apresentado neste artigo, realizado no setor de Planejamento de Processos de uma

empresa do setor metal-mecânico com mais de 20 máquina CNC, aborda um estudo detalhado dos

eventos que envolvem os tempos preparações de máquinas CNC, observando etapas que

poderiam ser otimizadas ou até mesmo suprimidas a fim de reduzir tais tempos, e avaliar possíveis

investimentos em sistemas para otimização de tais tempos. Para a coleta e análise dos dados contouse

com

o apoio dos relatórios extraídos

de um

sistema

DNC (Controle

Numérico

Distribuído). A

seção

2 deste

trabalho apresenta uma

breve revisão

sobre os conceitos de

CNC, DNC e tempos

envolvidos

com

a operação destes tipos de máquinas,

seguida

pela seção 3 onde são apresentados

alguns

dos conceitos

relacionados aos

tempos

envolvidos

em

máquinas

CNC. Na seção 4 os

resultados

da análise efetuada no trabalho,

seguida por uma

conclusão.

2. AMBIENTE DE MÁQUINAS-FERRAMENTA DE CONTROLE NUMÉRICO

A crescente globalização da competição exige um processo contínuo de inovação dos sistemas

de manufatura, obrigando as empresas a implementar tecnologias inovadoras para manter sua

vantagem competitiva. A tecnologia CNC é um destes elementos que recebeu um dos mais altos

níveis de investimento nos últimos anos. As empresas investem em máquinas CNC para aumentar

sua competitividade através de uma série de melhorias nos processos de produção, incluindo

aumento de flexibilidade, melhoria da qualidade, tempos de ciclo reduzidos e a habilidade de

produzir lotes pequenos de maneira econômica. A sua implementação exige um planejamento

criterioso e o seu sucesso depende de vários fatores, incluindo a utilização de técnicas adequadas

para a execução das atividades de suporte necessárias à sua operação (DeGarmo et al

).

O CNC é considerado como "o mais dinâmico processo de fabricação, constituindo um dos

maiores desenvolvimentos para a automatização das máquinas operatrizes de usinagem, além de

outras aplicações possíveis fora da indústria que utiliza o processo de usinagem" (Leathan-Jones

).

Assim, a máquina assume o controle do processo de trabalho, sendo que o operador restringe-se, a

alimentá-la (matéria-prima, ferramentas, dispositivos), acioná-la e controlá-la à distância, podendo

ser responsável por mais de uma máquina, ao mesmo tempo. Em ritmo de difusão crescente,

surgiram mais recentemente os centros de usinagem (universal, vertical ou horizontal), que são

máquinas CNC polivalentes cujas principais características referem-se à possibilidade de troca

automática de ferramentas e, eventualmente, de mudança automática das peças.

Os sistemas CAM (Computer Aided Manufacturing) são definidos como o uso efetivo da

tecnologia