Arranjo Físico

1. Introdução

É definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre uma determinada área física, dispondo esses elementos de forma a minimizar os transportes, eliminar os pontos críticos da produção e suprimir as demoras desnecessárias entre várias atividades.

Entra-se assim, na fase de elaboração do layout ou arranjo físico das instalações da empresa. Nesta fase, estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. Os modelos de fluxo e as inter-relações entre as diversas áreas são visualizadas, tendo-se a noção clara do fluxo industrial, desde a entrada das matérias-primas até a saída do produto.

Depois, define-se claramente a localização de cada máquina, posto de Trabalho. Dito de uma forma simples, definir o arranjo físico é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.

2. Arranjo por produto

O projeto detalhado de arranjo físico por produto não necessita de análises tão elaboradas para posicionar cada departamento, porque os fluxos são padronizados. Nesse tipo de arranjo físico, o caminho dos produtos em processo já está definido e o principal desafio do gestor da produção será com a distribuição de tarefas.

Por exemplo, pode ter sido decidido que quatro estações de trabalho serão necessárias para produzir esteiras eletrônicas numa linha de montagem. A decisão então é sobre quais tarefas necessárias à montagem da esteira serão alocadas a cada estação de trabalho. Quando as tarefas são mal distribuídas, algumas estações de trabalho ficam sobrecarregadas, com excesso de atividades, enquanto outras podem estar ociosas. Denomina-se balanceamento de linha a alocação equânime de trabalho para cada estágio da linha.

3. Arranjo por processo

O detalhamento do arranjo físico por processo consiste em buscar o melhor posicionamento para os departamentos.

Algumas mudanças serão possíveis obtendo distâncias totais inferiores para movimentar a mesma quantidade de produtos em processo. Quanto menor a distância percorrida pelos produtos em processo dentro da fábrica, menores serão os custos de movimentação dos mesmos.

4. Arranjo por posição fixa

Neste tipo de layout, o material permanece parado enquanto que o homem e o equipamento se movimentam ao redor. Atualmente, sua aplicação se restringe principalmente a caso onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos, homens e componentes até o material imobilizado. É o caso típico de montagem de grandes máquinas, montagens de navios, de prédios, barragens, grandes aeronaves, etc. O número de itens finais normalmente não é muito grande, mas o tamanho do lote dos componentes para o item final pode variar de pequeno a muito grande.

5. Arranjo celular

Ele é composto de células de produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material de “puxar”. Nas células, operações e processo são agrupados de acordo com a sequência de produção que é necessária para fazer um grupo de produtos. As máquinas na célula são todas, normalmente de ciclo único e automático, sendo que elas podem completar o seu ciclo desligando automaticamente. A célula normalmente inclui todos os processos necessários para uma peça ou submontagem completa.

6. Vantagem e desvantagem

Arranjo Físico Vantagem Desvantagem

Produto Baixos custos unitários