Arranjo físico

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO

DISCIPLINA: PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES MÓDULO: Arranjo Físico

Aluno:

Docente:

Bauru/SP

Ago/2010

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO................................................................................................... 3

2 OBJETIVO.......................................................................................................... 4

3 MÉTODO............................................................................................................. 4

4 JUSTIFICATIVA................................................................................................ 5

5 RESULTADOS.................................................................................................. 5

5.1 Estudos de Implantação..................................................................................... 5

5.2 Fluxo de Produção para a implantação do projeto............................................ 9

5.3 Implantação do Projeto...................................................................................... 9

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS.......................................................................... 12

1 INTRODUÇÃO

O arranjo físico adequado proporciona para a empresa maior economia produtividade, com base na boa disposição dos instrumentos de trabalho e por meio da utilização otimizada dos equipamentos de trabalho e do fator humano alocado no sistema.

O arranjo físico apresenta um dinamismo relacionado à evolução dos sistemas, bem como ao aprimoramento técnico- profissional dos funcionários alocados no sistema considerado.

Segundo Evans et al. (1987), os termos facilities planning (planejamento de instalações), facilities location (localização de instalações), facilities design (projeto de instalações) e facilities layout (arranjo físico de instalações) são empregados freqüentemente de forma indistinta, particularmente em problemas levantados em empresas manufatureiras. Para tornar possível a distinção entre os termos e suas possíveis relações, Tompkins e White (1984) propuseram uma classificação hierárquica onde o planejamento de instalações subdivide-se em:

1) localização de instalação significa a posição que uma instalação tem em relação ao mercado, recursos, concorrentes, fornecedores, grupo de trabalho, energia, ambiente etc;

2) projeto de instalações significa a forma de contribuição dos componentes da instalação com os objetivos da mesma, subdividindo-se em:

a) projeto estrutural tem as propriedades físicas de uma instalação, por exemplo, os materiais usados na construção, o projeto mecânico, utilidades, estética e paisagem;

b) projeto de arranjo físico consiste do planejamento da produção ou de áreas de trabalho, de armazenamento, de escritórios, de pessoal, de manejo de máquinas ou equipamentos etc;

c) projeto de sistemas manuais significando fluxos eficientes de materiais, de pessoas, de informações ou de equipamentos sobre uma instalação.

Definidos os conceitos, busca-se dentro do que é preconizado pela NR12 e NR 5 realizar a verificação do ambiente de trabalho (arranjo físico) se os objetivos do arranjo físico são atendidos.

Entre os objetivos do arranjo físico encontram-se:

Ambiente de trabalho inadequado

 Se as condições de iluminação, ventilação e temperatura são satisfatórias;

 Se o ruído pode ser isolado.

Condição que causam risco ao trabalhador

 Se existem áreas que comportam apenas um equipamento, onde na realidade há dois;

 Se os materiais inflamáveis estão colocados em área Segura;

 Se existem muitos acidentes de trabalho;

 Se há espaço para tráfego e operação de máquinas;

 Se o tipo de piso é adequado para a atividade;

 Se a faixa demarcatória protege o trabalhador dos meios utilizados para o manuseio de materiais?

2 OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo estudar uma situação de arranjo físico de um Galpão da Planta Produtiva de uma Empresa de Defensivos Agrícolas na Cidade de Mirinque/SP e propor uma melhoria nesse arranjo.

Para esse trabalho será adotado o nome fictício de Xxx.

3 MÉTODO

Este trabalho analisará os seguintes pontos:

 Estudos preliminares para a implantação;

 Implantação / instalação de sistema de exaustão;

 Estudo do arranjo atual físico da área;

 Redefinição do arranjo físico da área produtiva.

4 JUSTIFICATIVA

A modificação do arranjo físico da planta produtiva da Xxx. Se faz necessário pelos motivos que são dispostos a seguir:

 Falta de iluminação adequada para operação das máquinas;

 Necessidade de implantação de um sistema de exaustão que seja mais eficiente de modo a eliminar o extravasamento de poeiras e aerossóis gerados pelo processo produtivo para a área externa e área administrativa;

 Otimização do processo produtivo com a implantação de fluxo unidirecional;

 Redefinição pontual das áreas produtivas, de circulação na produção e comuns.

 Minimização dos riscos de contaminação do ambiente por agentes agroquímicos (defensivos agrícolas/pesticidas/fungicidas etc.);

 Minimização dos riscos de insalubridade por exposição a riscos químicos previstos pela NR 15;

5 RESULTADOS

5.1 Estudos de implantação

Foi realizada uma análise preliminar onde foi verificada a necessidade de modificação do arranjo físico do galpão da planta produtiva da Xxx para as instalações do local fossem adequadas as Normas Regulamentadoras vigentes como cumprimento do cronograma do PPRA do no de 2010.

Após tal análise foram verificadas as necessidades de adequação para o cumprimento da NR12, NR 15 e NR17 respectivamente aos quesitos pertinentes a cada uma delas e que deveriam ser aplicados ao arranjo da Xxx.

A seguir é apresentado o lay out inicial para o qual foram propostas as modificações.

Neste lay out é possível observar:

 Inadequação do fluxo de matéria prima, produto semi acabado e acabado;

 Proximidade dos misturadores às janelas que se interligam a área contígua ao prédio administrativo;

 Iluminação artificial;

 Áreas não definidas de acordo com a ordem do processo produtivo;

 Sistema de exaustão com pontos de captação distantes.

O lay out inicial apresenta os problemas enumerados anteriormente e que acarretam em:

 Retrabalhos pelo armazenamento temporário de matéria prima e produto semi acabado no mesmo local e sobreposição dos produtos;

 Extravasamento das poeiras e aerossóis gerados pela produção para o prédio administrativo o que representa uma exposição desnecessária dos funcionários que desenvolvem funções administrativas a agentes químicos insalubres;

 Dificuldades para programação dos equipamentos de mistura e moagem, pois seus painéis de comando não recebem iluminação suficiente;

 Refluxo de material para as etapas produtivas e confusão nos processos;

 Ineficiência na exaustão em função da distância dos pontos de captação em relação ao exaustor do sistema, provocando perda de carga e trabalho.

Os primeiros estudos foram da mudança relacionada à eficiência das instalações ao que se definiram os pontos de mudança como segue:

 Janelas que interligam a produção a área contígua da administração;

 Aumento da eficiência de Iluminação;

 Otimização do fluxo de produção;

 Otimização do sistema de exaustão.

Num segundo momento foi planejada a ação em relação aos equipamentos e seu arranjo físico e os pontos abordados foram:

 Mudança do arranjo das máquinas;

 Melhora no enclausuramento do processo;

 Redimensionamento do sistema de exaustão.

 Os primeiros estudos foram da mudança relacionada à eficiência das instalações ao que se definiram os pontos de mudança como segue:

5.2 Fluxo de Produção para Implantação do Projeto

Par implantação do projeto que foi definido e ser apresentado no item 4.3 desse estudo foi planejado um adiantamento de produção para o que se fez um remanejamento de mão de obra e de turnos para os meses de agosto, setembro e outubro onde se criaram 3 turnos onde antes apenas havia um e os funcionários da produção foram remanejados da seguinte forma: 40% no turno da manhã (das 06:00 às 14:00 h), 30% no turno da tarde (das 14:00 h as 22:00 h) e 30% no turno da noite (das 22:00 h as 06:00 h) com a possibilidade de horas extras em casos específicos. A jornada foi entendida também aos sábados e o DSR ficou estabelecido no domingo.

Os turnos foram readequados somente para os meses de agosto, setembro e primeira quinzena de outubro. Na segunda quinzena, os funcionários da produção entrarão em férias coletivas por 15 dias e retornarão ao trabalho em novembro já com o turno normal de trabalho restabelecido (apenas 1 das 07:00 h às 17:00 h).

Esta readequação foi necessária para atender a demanda de mercado dos meses de novembro, dezembro e janeiro.

Durante a segunda quinzena de outubro a empresa contratada para executar as mudanças na empresa fará as mudanças do prédio, realocação de equipamentos e máquinas e modificações do redimensionamento do sistema de exaustão.

5.3 Implantação do Projeto

Foram definidas as mudanças conforme segue:

 Fechamento em alvenaria das janelas que se interligavam a área contígua ao prédio administrativo;

 Instalação de pontos de iluminação natural através de domus transparentes;

 Abertura de uma porta lateral para a otimização do fluxo produtivo de modo que ele se tornasse unidirecional;

 Instalação de luminárias pontuais onde era necessária uma melhor iluminação para os respectivos painéis de comando dos equipamentos de moagem e mistura;

 Instalação de um sistema de exaustão mais eficiente composto de exaustores de maior capacidade;

 Aproximação dos equipamentos de moagem e mistura e consequente diminuição do comprimento dos dutos de exaustão;

 Enclausuramento mais eficiente dos equipamentos de moagem e mistura;

 Redefinição dos pontos de armazenamento temporário que ficaram adequadamente segregados em matéria prima e material semi acabado.

O lay out final que segue ilustra as modificações que foram definidas.

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com relação a treinamento, não foi necessário um grande investimento, tendo em vista que para os processos produtivos nada mudou. O que foi necessário foi treinar a equipe de manutenção para atuar nos novo equipamento de exaustão, porém sem muita dificuldade, visto que optou-se por trabalhar com equipamentos da mesma marca que os estavam em operação anteriormente e houve uma redução significativa com relação a compra dos novos equipamentos tendo em vista que o fabricante fez a venda a base de troca pegando o equipamento usado como parte do pagamento.

REFERÊNCIA

EVANS, G.W., WILHELM, M.R., KARWOWSKI, W., A layout design heuristic employing the theory of fuzzy sets. International Journal of Production Research. Vol. 25, No. 10, 1431 - 1450, 1987.