História do PDCA

História do PDCA:

Moen e Norman, autores da área da Qualidade, relatam que nos primeiros anos do século passado, as organizações industriais já conheciam os três processos da produção em massa: especificação, produção e inspeção. Tanto é, que Ishikawa (1986) também relembra que Taylor recomendava o plan-do-see (planeje, execute e veja) como referência para o planejamento das etapas básicas de um processo produtivo. Esses processos se davam numa sequência linear simples e representavam a estrutura de funcionamento das indústrias daquela época.

Um pouco adiante, no final da década de 30, o norte-americano Walter A. Shewhart, em sua obra intitulada Statistical method from the viewpoint of quality control propõe o modelo de produção visto como um sistema, que representa os mesmos passos, porém de forma cíclica (Figura 2). Shewhart argumenta que esses três passos devem fazer um círculo ao invés de uma linha reta, pois eles constituem um “processo científico dinâmico de aquisição de conhecimento”. Essa pequena modificação transformou o modelo de ciclo aberto para um ciclo fechado, em que os resultados obtidos numa passagem são considerados no planejamento da próxima passagem. Isso realimenta o processo e permite que ele seja aprimorado pela análise dos erros e problemas do ciclo anterior. Esse modelo, denominado ciclo de Shewhart, é levado por Deming ao Japão em 1.950.

PDCA: conceito ou método?

Embora seja bastante utilizado e referenciado na literatura, é possível observar que o PDCA é, ora chamado de conceito, ora de modelo, ora de método, ora de técnica. Mas o que seria ele de fato?

Os modelos são padrões criados, a partir de algum critério restritivo, para representar ou desenvolver algum processo ou atividade. São representações simbólicas com um propósito claro, mas que, ao construí-lo, se reconhece, ao mesmo tempo, que há uma limitação. Como o PDCA não é restritivo, mas uma ideia ampla sob o qual métodos específicos podem ser criados, então ele não se enquadra na definição de modelo.

Já a técnica é uma ferramenta, um artifício para a consecução de um propósito parcial e temporário que faz parte de um caminho para um objetivo mais amplo. A técnica se refere à prática direta e, por isso, não serviria como inspiração para a construção de ideias mais abrangentes.

O método possui várias definições, segundo a ótica utilizada. Mas uma denominação geral é um “procedimento regular, explícito e passível de ser repetido para conseguir-se alguma coisa, seja material ou conceitual”.

Os conceitos, por si, são abstrações ou construções lógicas elaboradas pelo cientista para captar um fato ou fenômeno por eles

representado (simbolismo lógico), expressos mediante um sinal conceitual (simbolismo gramatical). Os conceitos são captados por meio da percepção para tornar inteligível os acontecimentos ou experiências que se dão no mundo real. Isso significa que o conceito é um ordenamento lógico que simboliza uma ideia, sendo o método, portanto, um desdobramento daquele, na medida em que possibilita uma aplicação prática consistente. Exemplos de métodos que se utilizaram do conceito do ciclo PDCA são as normas de gestão da qualidade - ISO 9001 - e meio ambiente – ISO 14.001, o OODA Loop (Observe, Orient, Decide e Act) que é um conceito aplicável ao processo de operações de combate e estratégia militar. Há também os métodos de análise e solução de problemas como o QC Story e o MASP, além do DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) e DMADV (Define, Measure, Analyse, Design, Verify) utilizados para solucionar problemas e desenvolver novos produtos, respectivamente, na metodologia Six Sigma (6 Sigma).

Assim, embora essa seja uma discussão meramente epistemológica, é incorreto denominar do PDCA de método, pois trata-se de um conceito, sobre os quais os métodos e modelos são derivados.

Aplicação Prática do método PDCA:

O presente trabalho surgiu em função da necessidade de aumentar a disponibilidade das três máquinas de pregos ENKOTEC adquiridas pela Trefilaria da Belgo Juiz de Fora no início do ano de 2001.

Essas máquinas são equipamentos de alta produtividade (produzem 1.300 pregos/minuto) que utilizam um conceito totalmente novo para o processo de fabricação de em pregos, quando comparados aos modelos de máquinas tradicionais existentes na nossa trefilaria até então.

Como se tratava de tecnologia nova para todos os profissionais envolvidos, tinham-se muitas dificuldades para conseguir operar os equipamentos em padrões aceitáveis de produção e paradas.

Outra característica fundamental desses equipamentos, é que eles podem trabalhar com um arame intermediário mais limpo, sem prejuízo para a qualidade final do produto, diferentemente das máquinas convencionais que necessitam de certa camada de sabão lubrificante residual (acima de 2,50 g/m²) para não comprometer o processo de corte e formação da ponta do prego. Isso permite eliminar uma das fases do processo de produção, que é a fase de polimento, que consiste em uma limpeza superficial do prego após o processo de corte.

Aproveitando-se dessas características, alta produtividade e eliminação da necessidade de polimento, a partir de 2004 resolveu-se adotar o conceito de célula de produção com esses equipamentos, pois sem a necessidade de se fazer o polimento dos pregos, poderia acoplar as máquinas diretamente a uma embaladora, reduzindo a movimentação, estoques intermediários, tornando o processo de produção mais ágil e barato.

Ao implantar o sistema percebeu-se um alto índice de paradas das máquinas ENKOTEC que prejudicava o processo e causava muitas paradas por falta de produto na máquina de embalagem que estava acoplada a elas. A partir de então, passou-se a observar um aumento nos índices de paradas além de uma grande variabilidade, saindo de um patamar de 38,33% em 2004 para 39,41% nos 03 primeiros meses de 2005. A alta variabilidade observada foi creditada a ações gerenciais isoladas, tomadas durante o ano de 2004, na tentativa de solucionar o problema, mas sem efetividade comprovada. Baseado nesses dados definiu-se trabalhar no sentido de reduzir o índice total de paradas nesses equipamentos e, para isso, aplicamos os conceitos da metodologia PDCA aliado às ferramentas da qualidade, de forma a obter efetividade nas soluções encontradas.

A busca por essa redução demandou um plano de trabalho de identificação de açõesprioritárias a serem desencadeadas; estabelecimento e implantação de um plano de ação,bem