O Boticario

O Boticário: modernidade na distribuição

Há seis meses em funcionamento, o novo centro de distribuição da empresa paranaense de cosméticos, que consumiu investimentos de US$ 5,5 milhões, já apresenta os primeiros resultados

Cláudia Malinverni

Há cerca de dois anos, O Boticário decidiu centralizar a armazenagem dos seus produtos na própria fábrica, instalada no município de São José dos Pinhais, na Grande Curitiba (Paraná). Construiu então um armazém central, que ocupava uma área total de 3.375 m2, e funcionava, basicamente, para armazenar parte da matéria-prima e os produtos manufaturados que vinham das linhas de produção. A operação logística era por conta da Danzas Logística, antiga DDF, que operava por meio de 21 distribuidores, encarregados de entregar os itens pedidos pelos 1.430 franqueados que a empresa tinha na época, em todo o Brasil. "A movimentação e a armazenagem era feita por empilhadeiras, enquanto a separação de produtos utilizava a metodologia de supermercado, também da Danzas Logística. A conferência era manual e a nossa capacidade de separação era de 120 mil peças/dia", lembra-se Maria Rita Bertolazzi, gerente de Distribuição da empresa.

Em 1998, por uma questão estratégica, O Boticário resolveu executar ele próprio a operação de distribuição e logística. "O objetivo era melhorar a expedição e armazenagem dos nossos produtos, otimizando os recursos de distribuição e garantindo a excelência da qualidade dos nossos serviços de atendimento à rede de lojas em todo o território nacional", explica Maria Rita. O processo de implantação do novo sistema começou a ser executado em abril do ano passado, sob a coordenação de Henrique Rubem Adamczyk, à época gerente de Distribuição e atualmente responsável pela gerência de Suprimentos. Em janeiro passado, Maria Rita assumiu o projeto, concluído em 14 de julho último.

Dividido em várias etapas, a implantação do novo sistema teve início com a ampliação da estrutura física e mudança de layout do antigo centro de distribuição. "A área total foi ampliada para 9.575 m2. O pé-direito preexistente passou de 8 metros para 15,6 metros. Ampliamos também o número de docas de seis para dez, das quais oito para expedição e duas para receber o material de embalagem", informa a gerente, acrescentando que a obra foi concluída em dezembro passado.

Paralelamente, a empresa promoveu o estudo das tecnologias disponíveis e a definição dos parceiros (fornecedores externos), procurando adequar os processos às condições e necessidades produtivas e de qualidade operacional da fábrica. "Fomos buscar o que havia de mais moderno no mercado e procuramos estabelecer com os fornecedores uma efetiva relação de parceria, o que vem garantindo os bons resultados, que já estão sendo verificados, apesar de ainda estarmos em fase de adaptação", avalia Maria Rita.

Audacioso e eficiente

Com um investimento de US$ 5,5 milhões – 60% foram aplicados na implantação dos sistemas de movimentação e armazenagem (25%), separação (25%) e suporte (10%) –, desenvolveu-se um projeto específico para automatização dos processos de gestão logística nas áreas de armazenagem e separação/ressuprimento. Para tanto, o espaço interno do centro de distribuição foi dividido em três áreas: Transelevadores, Sala de Espera e Linha de Separação.

O processo de armazenagem automatizada tem início na área dos Transelevadores, que são fornecidos pela Scheffer. As caixas chegam ao centro de distribuição paletizadas (padrão Abras, 1 x 1,20 m) e com a etiqueta com o código de barras fixada no palete. O operador faz a leitura da etiqueta e, imediatamente, a mercadoria é lançada no sistema WMS – da Inovatech, que faz o gerenciamento de estoques de produtos acabados e material de embalagem. "O WMS, integrado ao sistema de Transelevadores, controla a entrada e saída dos produtos e o ressuprimento do estoque intermediário, que fica na área da Sala de Espera, e abastece a Linha de Separação, com base nos faturamentos diários e na projeção de demanda", informa a gerente.

Depois que o palete entra no centro de distribuição, uma empilhadeira o carrega ao local em que será transportado pelo transelevador, chamado de berço de espera. O WMS então aciona o transelevador, informando que existe no berço um palete para ser armazenado e indicando para qual "endereço" da Sala de Espera o produto deve ser encaminhado. "Se o palete tiver uma única caixa desalinhada ou fora dos padrões, o transelevador não o carrega. Um portal de sensores joga a carga para uma área de rejeição e a operação precisa ser reiniciada", explica.

No centro de distribuição, existem dois transelevadores, que se movimentam por trilhos em todos os corredores dos berços de entrada e saída, que totalizam 13 e 20, respectivamente, numa operação totalmente automatizada. Graças a essa tecnologia, foi possível ampliar a estrutura de porta-paletes de quatro para nove níveis. A capacidade de armazenagem saltou de 3 mil paletes para 16.500. "Com este sistema, rapidamente armazenamos os paletes, sempre com grande segurança no transporte e confiabilidade no endereçamento do produto", avalia Maria Rita, acrescentando que a capacidade de movimentação do equipamento é de 80 paletes por hora.

Os paletes ficam armazenados na Sala de Espera até que entrem na Linha de Separação Semi-automática, onde cada um dos itens estocados é embalado e expedido. "O Benchmarking em empresas nacionais e multinacionais permitiu a escolha do sistema Picking by Light, da Knapp, que atende às nossas necessidades e demanda", diz Maria Rita. No novo centro de distribuição, a Linha de Separação ocupa uma área de 1.950 m2 e tem capacidade para 1.000 caixas/hora. São 12 estações de picking by Light, nas quais os funcionários montam as caixas de acordo com os pedidos faturados.

As caixas são carregadas em bandejas que têm código de barras com o pedido do cliente. O sistema faz a leitura da bandeja e programa os itens que devem ser acondicionados naquela caixa. O operador monta a caixa de acordo com as luzes que são acesas na sua estação. "Por exemplo, se naquela caixa eu preciso colocar dois batons, na prateleira onde está o produto um pequeno painel indica o número 2, que é a quantidade do item que deve ser embalada. Depois que o funcionário deposita os dois batons na caixa, ele apaga o luminoso e pega outro item, até que termine de empacotar os pedidos daquela caixa", exemplifica.

Na mesma área, há um outro equipamento que faz a separação automática de caixas fechadas para 36 produtos