Resumo Layout

RESUMO DOS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

POSICIONAL, FUNCIONAL, CELULAR E POR PRODUTO

ARRANJO FÍSICO FUNCIONAL OU POR PROCESSO

O arranjo físico funcional ou por processo é caracterizado por máquinas agrupadas que têm a mesma função. É também marcado pela complexidade, que também caracteriza o fluxo deste tipo de arranjo físico.

O objetivo do estudo do layout é minimizar os custos associados com o fluxo dos produtos / recursos no processo, ou seja, transporte, espera, armazenagem e controle.

Vantagens:

- flexibilidade de mix de produção (atende uma maior diversidade de produtos)

- provável menor número de máquinas que em um layout celular

- conhecimento de uma menor quantidade de funções, visto que as máquinas têm funções similares, facilitando o treinamento

Desvantagens:

- maior número de setup’s ou trocas de ferramentas ou trocas de dimensões

- menor velocidade de produção pelos maiores deslocamentos entre postos (maior movimentação)

- maior ociosidade das máquinas no caso de não fazerem parte do fluxo de produção do produto que está sendo produzido

- menor nível de automação (máquinas universais que visam maior flexibilidade de mix)

- maior estoque intermediário

Informações essenciais:

- área requerida por centro de trabalho

- as restrições sobre a forma da área a ser alocada para cada centro de trabalho

- o nível e a direção do fluxo entre cada par de centros de trabalho – por exemplo, número de jornadas, número de carregamentos, ou custo do fluxo por unidade de distância percorrida)

- o quão desejável é manter centros próximos entre si ou próximos de algum ponto fixo do arranjo físico

Exemplos:

- hospital (aparelhos de raios X, laboratório, sala de cirurgia, enfermaria, recepção, ...)

- setor de usinagem de peças

- supermercado (áreas de verduras, perfumaria, cereais, ...)

- posto de gasolina

- farmácia (prateleira de remédios, cosméticos, caixa, ...)

- hotel

- escola (sala de aula, sala de professores, cantina, pátio, ...)

- academia de ginástica (sala de ginástica, musculação, ...)

- clube esportivo (diferentes tipos de quadra)

A metodologia abaixo aplica-se aos exercícios resolvidos em sala de aula:

Passo 1 – Colete informações sobre os centros de trabalho e os fluxos entre eles

Passo 2 – Desenhe o arranjo físico esquemático, mostrando os centros de trabalho e os fluxos entre eles, e colocando os pares de centros de trabalho com fluxo mais intenso próximos entre si

Passo 3 – Ajuste o arranjo físico esquemático de forma a levar em conta as restrições da área dentro da qual o arranjo físico deve caber

Passo 4 – Desenhe o arranjo físico mostrando as áreas reais dos centros de trabalho e as distâncias que os materiais e as pessoas devem percorrer

Passo 5 – Cheque as possíveis trocas, de forma a reduzir a distância total percorrida ou o custo total de movimentação

ARRANJO FÍSICO CELULAR

Características:

- Trabalho cooperativo ou em time de pessoas, formando um grupo para realizar a produção

- Células montadas por famílias de produtos (peças com características de processamento similares)

- Células para produzir um produto inteiro ou parte de um produto

Exemplo:

A abordagem mais conhecida para alocar tarefas e máquinas a células, a análise do fluxo de produção observa tanto os requisitos de produto quanto o agrupamento de processos simultaneamente.

Vantagens das Células de Manufatura

- Aumentam a densidade de máquinas, minimizando a distância no fluxo de produção, reduzindo os custos de manuseio e o número de contêineres ou de bancadas

- Menor distância percorrida pelos operadores, principalmente se as máquinas são agrupadas em forma de U

- A alimentação da célula pode ser feita por gravidade, tanto na entrada quanto na expedição

- Um operador atende várias máquinas. Aumentando-se a demanda, pode-se chegar a um operador por máquina. A capacidade produtiva da célula torna-se flexível

- Facilitam a utilização de dispositivos visuais ou sonoros para notificar a ocorrência de problemas na célula, facilitando sua solução

- Melhoram, devido à proximidade, o relacionamento entre os colaboradores, facilitando o trabalho em equipe

- Facilitam o retrabalho, pois, em razão das pequenas distâncias, torna-se mais fácil recolocar peças não conforme no local onde devem ser retrabalhadas

- Não formam corredores de passagem de pessoas e material, que usualmente ocasionam a desatenção dos operadores

- Facilitam a distribuição de ferramentas e de trabalho

- Maior facilidade no planejamento e controle da produção

- Simplificam a troca de seqüência de máquinas entre lotes diferentes, reduzindo custos de preparação (setup), com o conseqüente aumento da capacidade produtiva

- Tornam os roteiros de produção mais diretos, implicando planejamento e controle da produção mais simples, produção mais rápida, menor espera em processo, menores estoques intermediários e antecipação da expedição

- Como as peças seguem, em geral, projetos similares, os operadores se especializam e