Tolerância dimensional

Universidade Anhaguera

Unidade de Santa Barbara D’ Oeste

Atps de desenho técnico.

Helder D. Frenhan.

Santa Barbara D’Oeste

2013

Tolerância dimensional

É muito difícil executar peças com as medidas rigorosamente exatas porque todo processo de fabricação está sujeito a imprecisões. Sempre acontecem variações ou desvios das cotas indicadas no desenho. Entretanto, é necessário que peças semelhantes,tomadas ao acaso, que possam ser substituídas entre si,sem que haja necessidade de reparos e ajustes. A prática tem demonstrado que asmedidas das peças podem variar, dentro de certos limites, para mais ou para menos,sem que isto prejudique a qualidade. Esses desvios aceitáveis nas medidas das pe-ças caracterizam o que chamamos de tolerância dimensional.

As tolerâncias vêm indicadas, nos desenhos técnicos, por valores e símbolos apropriados. Por isso deve identificar essa simbologia e também ser capaz de interpretar os gráficos e as tabelas correspondentes

Tolerância: é a variação permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre dimensões máxima e mínima.

As cotas indicadas no desenho técnico são chamadas de dimensões nominais. É impossível executar as peças com os valores exatos dessas dimensões porque vários fa-tores interferem no processo de produção, tais como imperfeições dos instrumentos demedição e das máquinas, deformações do material e falhas do operador. Então, procu-ra-se determinar desvios, dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente. São chamados de afastamentos.

Afastamentos:

Os afastamentos são os desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou menos, que permitem a execução da peça sem prejuízo para o seu funcionamento eintercambiabilidade.

As operações executadas para a fabricação de aeronaves requerem um alto grau de treinamento e precisão. Um dos principais fatores a serem levados em consideração é a tolerância dimensional. Através da tolerância dimensional pode-se determinar o comportamento de junções e obter-se o melhor esempenho para os componentes aeronáuticos.

Estados de superfície.

A produção de uma peça, ou de um objeto qualquer, parte sempre de um corpo bruto para, passo a passo, chegar ao estado acabado. Durante o processo de fabricação, o material bruto sofre transformações de forma, de tamanho e de propriedades.

A peça pronta deve ficar de acordo com o seu desenho técnico. Você já sabe que o desenho técnico traz informações sobre as características geométricas e dimensionais da peça. Você já aprendeu, também, que certos desvios de tamanho e de forma, dentro de limites de tolerância estabelecidos no desenho técnico, são aceitáveis porque não comprometem o funcionamento da peça.

Mas, em alguns casos, para garantir a perfeita funcionalidade da peça, é necessário especificar, também, o acabamento em todas superfícies, das superfícies isto é, a aparência final da peça e as propriedades que ela deve ter. As informações sobre os estados de superfície estados de superfície são indicadas, no desenho técnico, através de simbologia normalizada.

Processos de fabricação e de acabamento de peças

O método de produção interfere na aparência, na funcionalidade e nas características gerais do produto acabado. Existem vários processos de fabricação de peças.

É suficiente que você saiba que a usinagem, a fundição e o forjamento são alguns dos processos de fabricação de peças que determinam diferentes graus de acabamento de superfícies. Um mesmo grau de acabamento pode ser obtido por diversos processos de trabalho. Da mesma forma, o mesmo processo de trabalho permite atingir diversos graus de acabamento. Quanto melhor o acabamento a ser obtido, maior o custo de execução da peça. Portanto, para não onerar o custo de fabricação, as peças devem apresentar o grau de acabamento adequado à sua função.

A escolha do processo de fabricação deve levar em conta a forma, a função, a natureza da superfície, o tipo de material e os meios de produção disponíveis.

Já vimos que, na fabricação de peças, as superfícies estão sujeitas a erros de forma e de posição, que determinam as tolerâncias geométricas. Esses erros são considerados macrogeométricos.

As tolerâncias geométricas são estabelecidas para que tais erros não prejudiquem o funcionamento da peça. Entretanto, mesmo superfícies executadas dentro dos padrões de tolerância geométrica determinados, apresentam um conjunto de irregularidades microgeométricas microgeométricas que constituem a rugosidade da rugosidade peça ou textura primária textura primária.

A rugosidade consiste nas marcas ou sulcos deixados pela ferramenta utilizada para produzir a peça. As irregularidades das superfícies, que constituem a rugosidade, são as saliências e reentrâncias existentes na superfície real.

A princípio, a avaliação da rugosidade era feita pela visão e pelo tato. A comparação visual e tátil dá uma idéia, mas não transmite a precisão necessária, levando a conclusões muitas vezes enganosas, e que não podem ser expressas em números. Depois, passou-se a utilizar microscópios, que permitiam uma visão ampliada da superfície a ser julgada.

Porém, os microscópios